LOMBA RANCANG PABRIK TINGKAT NASIONAL (LRPTN) 2012

LRPTN merupakan sebuah kompetisi rancang pabrik yang diselenggarakan oleh Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia (HIMATEK) ITB, bekerjasama dengan Program Studi Teknik Kimia ITB, serta didukung oleh Badan Koordinasi Kegiatan Mahasiswa Teknik Kimia Indonesia (BKKMTKI). Kompetisi ini mengikutsertakan seluruh mahasiswa Teknik Kimia di Indonesia dan mengundang juri-juri dari kalangan perusahaan EPC (Engineering, Procurement, and Construction), akademisi, dan praktisi yang tidak diragukan lagi kemampuannya dalam menilai kualitas perancangan pabrik dari para peserta.

LRPTN sudah diadakan sebanyak 12 kali sejak tahun 1996. Kompetisi dalam LRPTN dibagi menjadi 3 kategori, yaitu 2 kategori perancangan pabrik dan 1 kategori problem solving.

Tema yang diangkat pada LRPTN 2012 adalah :

” PENGEMBANGAN INDUSTRI BAHAN KIMIA ADI DAN KHUSUS

(FINE AND SPECIALTY CHEMICAL)

SEBAGAI UPAYA DIVERSIFIKASI INDUSTRI INDONESIA “

Industri bahan kimia adi dan khusus menjadi sorotan dalam LRPTN 2012 karena industri ini umumnya merupakan industri skala kecil-menengah yang diharapkan dapat membuka kesempatan seluas-luasnya bagi masyarakat dari berbagai tingkat ekonomi untuk mengaplikasikannya dengan modal dan teknologi yang lebih mudah dan relatif murah. Bahan kimia adi dan khusus juga umumnya diproduksi dalam jumlah relatif kecil dan bernilai ekonomis tinggi, sehingga memberikan peluang bagi para produsennya untuk berkreasi mengolah bahan baku yang tersedia. Dalam perkembangan teknologi akhir dasawarsa ini, teknologi hijau menjadi satu aspek yang tidak boleh dilupakan dalam perencanaan suatu industri karena kiblat industri dunia yang sedang bergerak pada aktivitas ramah lingkungan dan dapat membangun secara berkepanjangan. Dengan adanya teknologi hijau, industri yang masa sekarang diharapkan tidak mewariskan masalah kepada generasi-generasi mendatang. LRPTN dibagi ke dalam 3 kategori, yaitu :

Kategori A : Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Melalui Pengembangan Produk Bahan Kimia Adi Berbasiskan Teknologi Hijau

Kategori B : Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Melalui Pengembangan Industri Bahan Kimia Khusus Berbasiskan Teknologi Hijau.

Kategori C : Problem Solving (soal masih dalam konfirmasi)

Lomba ini terbuka bagi seluruh mahasiswa Teknik Kimia. Persyaratan umum yang wajib dipenuhi untuk mengikuti lomba ini adalah :

1. Calon peserta diwajibkan membuat tim/kelompok yang terdiri dari 3 anggota kelompok.
2. Peserta tidak diperkenankan mengikuti kategori A dan B sekaligus.
3. Setiap kelompok calon peserta kategori A dan B harus mempunyai 1 (satu) orang dosen pembimbing.
4. Setiap calon peserta harus berasal dari bidang studi Teknik Kimia dan masih berstatus mahasiswa S-1 sampai 13 Januari 2012.
5. Setiap calon peserta tidak sedang mendapatkan sanksi akademik.
6. Calon peserta wajib mengisi formulir pendaftaran dan menempuh langkah-langkah pendaftaran yang dijabarkan dalam poin (2).
7. Calon peserta wajib menyediakan berkas-berkas administrasi yang disyaratkan oleh panitia.
8. Setiap berkas yang masuk ke tangan panitia menjadi milik panitia sepenuhnya.

Pendaftaran lomba ini dibagi dalam 2 langkah, yaitu :

1. Langkah 1 : 28 November 2011 – 13 Januari 2012

- Pengisian formulir online di www.lrptn.com/pendaftaran-LRPTN/

- Pengiriman abstrak dan berkas administrasi (softcopy pasfoto, KTM, dan surat keterangan masih kuliah)

2. Langkah 2 : 13 Januari – 2 Maret 2012

- Pengumpulan laporan akhir dan surat pernyataan yang nanti dapat diunduh di web.

Grand Prizes:

Tiga kelompok dengan nilai tertinggi dari setiap kategori wajib melakukan presentasi akhir mengenai hasil perancangannya di acara “Grand Final LRPTN 2012” yang akan diadakan pada tanggal 25-26 April 2012.

Pada akhirnya, penyelenggaraan LRPTN ini diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa seluruh Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia dan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Info lebih lanjut, silakan hubungi :

CP : 0898 745 2045

Email: pendaftaran@lrptn.com

Website: www.lrptn.com

Ditunggu partisipasinya!

Solar Cell dengan Efisiensi Tertinggi pada Skala Lab

Sumber: Solar Cell and Their Application

Pada dasarnya terdapat 3 struktur kristal pada solar cell. Tipe pertama adalah model crystalline. Model ini merupakan model yang paling pertama dikembangkan. Ketiga tipe ini meliputi crystalline, polycrystalline, dan amorphous. Masing-masing tipe memiliki struktur dengan ciri dan performa yang berbeda.

Tipe crystalline mimiliki ciri rangkaian atom atau molekul teratur berulang dengan orde tinggi (lattice) sehingga menyusun unit – unit blok berulang. Tipe ini merupakan tipe yang paling pertama dikembangkan. Bahkan, tipe ini masih banyak digunakan saat ini. Solar cell dengan tipe film ini memiliki umur alat yang lebih panjang dari pada tipe polycrystalline dan amorphous. Terdapat 14 tipe kisi kristal di alam. Dari 14 tipe yang ada terdapat 4 tipe yang umum untuk semikonduktor. Keempat tipe tersebut meliputi Simple Cubic (SC), Face Centered Cubic (FCC), Body Centered Cubic (BCC), dan Simple Hexagonal (SH). Keempat struktur ini digambarkan sebagai berikut.

Empat Struktur Kristal Paling Umum untuk Kebutuhan Solar Cell

Poly crystalline solid berbeda dari single crystal solid. Polycrystalline tersusun atas beberapa single crystal dengan orientasi kisi yang berbeda. Antara kristal tunggal dengan orientasi berbeda satu dengan yang lain dipisahkan oleh grain boundaries. Keberadaan grain boundary ini mempengaruhi pergerakan elektron antar kisi pada solid juga kemampuan absorpsi energi surya. Selain itu dari segi harga, fabrikasi polycrystalline lebih mudah dan terjangkau dibanding single crystal. Untuk itu pengadaan film poly crystalline untuk solar cell menjadi marak sejak ia ditemukan pada tahun 1954. Beberapa contoh produk tipe ini antara lain CdS/Cu₂S, CIS (Copper Indium Selenide), Polycrystalline Silicon, pc-CuIn(Ga)Se₂, Thin Film Cadmium Telluride, dsb.

Film sel surya dengan struktur polycrystalline diklasifikasikan dalam 4 kategori, yaitu nano particle, nanocrystalline material, microcrystalline material, dan multicrystalline atau semi-crystalline material. Spesifikasi untuk keempat kategori ini ditunjukkan table berikut.

Klasifikasi untuk Struktur Polycrystalline

Amorphous solids merupakan material yang tidak memiliki keteraturan struktur sama sekali. Material ini tidak memiliki orde struktur yang panjang. Karena ketidakteraturan yang tinggi ini sulit untuk mengidentifikasi sifat dari material amorphous. Contoh produk ini adalah Amorphous Silicon.

Dari sisi operasional, meski umur pakai dari kristal dengan sistem crystalline lebih panjang seringkali sistem polycrystalline dan amorphous memiliki daya serap chaya yang lebih baik dari struktur crystalline. Untuk itu sistem polycrystalline dan amorphous saat ini banyak dikembangkan untuk sel surya tipe thin film. Ketebalan dari film dengan kedua struktu ini mampu mereduksi ketebalan film hingga tiga kali lipat ketebalan film dengan struktur crystalline dengan demikian harga material untuk fabrikasi akan menjadi lebih rendah. Selain itu proses fabrikasi untuk menghasilkan struktur solid dengan keteraturan kualitas crystalline juga memerlukan biaya tinggi.

Meski demikian, bukan berarti sistem crystalline tidak memiliki keunggulan disbanding kedua struktur lainnya. Struktur crystalline selain lebih awet karena kisi tidak mengalami beban akumulasi energi pada grain boundary seperti polycrystalline, juga memiliki efisiensi konversi energy yang lebih tinggi. Umumnya efisiensi energi yang dicapai pada operasi normal hampir 20 %. Efisiensi konversi yang dicapai sistem polycrystalline dan amorphous pada umumnya masih di bawah 10 %.

Rantai pengolahan LNG biasanya meliputi eksplorasi dan produksi, pencairan, pengapalan, penyimpanan, dan regasifikasi seperti terlihat pada gambar di bawah ini.

Rantai Pengolahan LNG Pada Umumnya

Secara umum, gas alam ditemukan pada kerak bumi melalui proses eksplorasi. Cadangan gas tersebut diproduksi dan mengalami proses pemisahan dan pendinginan ke fasa cair (LNG). Proses ini biasanya dilakukan pada sebuah kilang LNG yang letaknya dekat dengan proses eksplorasi tersebut. LNG kemudian dipindahkan dengan kapal tanker untuk dibawa ke pembeli. Setelah kapal tiba di terminal penerimaan, LNG disimpan di sebuah tangki penyimpan (storage) untuk diregasifikasi dan disalurkan ke pengguna melalui pipa penyalur.

Namun, sepertiga cadangan gas dunia berada di lepas pantai. Sebagian gas merupakan non associated gas (gas yang tidak bercampur dengan produksi minyak) dan sebagian lagi merupakan associated gas. Opsi yang biasanya dilakukan ialah penyaluran gas dari fasilitas produksi lepas pantai melalui pipa ke darat. Namun, opsi ini baru secara ekonomis dapat dilakukan  apabila produksi gas tersebut besar dan jaraknya relatif dekat dengan darat. Gas yang biasa ditemukan biasanya jauh dari darat, daerah terisolasi (biasanya disebut stranded gas) dan jumlahnya juga tidak ekonomis untuk disalurkan ke darat. Gas tersebut umumnya terdapat di laut dalam (lebih dari 1000 meter). Associated gas bahkan sering dibakar karena tidak ekonomis untuk diproses dan disalurkan melalui pipa ke darat. Pilihan ini tentunya kurang tepat dilihat dari sisi lingkungan dan pemanfaatan energi secara efektif.

Kondisi inilah yang mendorong sebuah pilihan yang lebih tepat untuk dikembangkan, yaitu FLNG (Floating Liquified Natural Gas) atau biasa juga disebut LNG terapung. FLNG merupakan sebuah sistem pengolahan dan pencairan gas alam langsung di lepas pantai. Teknologi ini merupakan prospek yang luar biasa untuk pemanfaatan gas lepas pantai terutama untuk associated gas dan stranded gas. FLNG juga memperpendek rantai pengolahan LNG dengan menggabungkan fasilitas eksplorasi, produksi, dan fasilitas pencairan gas alam. Rantai yang lebih pendek ini juga mampu mengurangi investasi karena investasi tersebar rantai pengolahan LNG berada pada fasilitas pencairan gas alam.

Sistem Teknologi FLNG

Foster Wheeler Energi Limited telah melakukan studi pemilihan proses pencairan LNG yang tepat untuk digunakan di lepas pantai. Optimasi pemilihan teknologi FLNG tentunya memiliki kriteria yang berbeda dengan pengolahan LNG di kilang darat. Beberapa kriteria proses pencairan LNG lepas pantai adalah fasilitasnya harus kompak dan ringan, keamanan proses yang tinggi, mampu bertahan pada lingkungan laut, mudah dioperasikan, jumlah peralatan sedikit, modularitas tinggi, efisiensi cukup tinggi, dan toleransi terhadap variasi kondisi proses. Optimasi proses yang mengacu kriteria-kriteria tersebut akhirnya mengarah pada teknologi pencairan dengan turboekspander.

Hingga saat ini, teknologi FLNG dan terminal penerimaan LNG lepas pantai mulai dan akan diterapkan di Teluk Meksiko, Pantai California, Laut Mediterania, Laut Adriatik, dan sebagainya. Indonesia sebagai salah satu negara dengan cadangan gas alam terbesar (161,95 TCF atau Trillion Cubic Feet) juga memiliki kesempatan yang sangat besar untuk mengembangkan teknologi ini. Saatnya mengejar kereta…!

Sumber:

1. Cox, David. 2007. LNG: A Technical Overview
2. Eastwood,T dan Sanchez, J. 2010. A Sea Change for LNG Concept.
3. Mauridiana, Mira. 2006.LNG  Transportasi Gas Alam. Universitas Indonesia
4. Mauridiana, Mira. 2006. Prospek Pengembangan LNG Lepas Pantai. Universitas Indonesia
5. Migas: Floating LNG Gaining Ground As Companies Pursue Technology Options
6. Shukri, T dan Wheeler, F.2004.  LNG Technology Selection
7. Omenaka, dkk. 2009. FLNG: A Worthy Contender

Solar Cell pada Pesawat Luar Angkasa

Photovoltaic cell atau lebih dikenal dengan solar cell muncul pertama kali pada tahun 1957. Pada awal kemunculannya, solar cell ditujukan untuk keperluan luar angkasa. Sebelumnya, satelit dan pesawat luar angkasa menggunakan batrai kimia untuk memenuhi kebutuhan listrik mereka. Satelit yang memiliki umur operasi tinggi tidak mungkin menggantungkan kebutuhan listrik hanya dari batrai kimia. Di luar angkasa cahaya matahari merupakan satu – satunya sumber energi yang paling mungkin dimanfaatkan. Ide ini merupakan dorongan utama bagi pengembangan sel photovoltaic.

Kini, keterbatasan energi mendorong manusia untuk memanfaatkan segala sumber daya terbaharukan yang ada di lingkungan. Solar cell merupakan salah satu pilar yang dapat digunakan untuk memenuhi sebagian kebutuhan energi manusia. Meski keterbatasan energi merupakan isu yang mendorong pengembangan solar cell, isu lain yang tidak kalah penting adalah adanya dorongan peradaban untuk merancang sistem penyediaan energi yang tidak hanya aman bagi manusia namun juga bersahabat dengan lingkungan. Pengembangan solar cell menjadi sebuah tuntutan ketika manusia dihadapkan pada berbagai kerusakan lingkungan akibat penggunaan bahan bakar fosil dan global warming.

Perkembangan solar cell diawali dengan perkembangan pengetahuan terkait sifat cahaya sebagai gelombang elektro magnetik dan penemuan Einstein terkait energi photon. Peningkatan penggunaan bahan – bahan semikonduktor   dalam komponen mikroelektronika juga mendorong pada inovasi solar cell. Solar cell telah mengalami banyak perkembangan dari awal penemuannya. Pada awal penemuan, solar cell hanya mampu memproduksi listrik sebesar 1 watt. Kini solar cell yang dipasarkan telah dapat mencapai kapasitar produksi listrik 10 watt. Bahkan pada skala laboratorium, telah peneliti telah mampu menciptakan solar cell dengan kapasitas 10 – 100 watt. Pada awal produksinya solar cell hanya memiliki efisiensi 10 %. Perkembangan teknologi saat ini telah mampu meningkatkan efisiensi energi dari solar cell hingga 18 %. Kajian peneliti menyebutkan bahwa efisiensi maksimum yang mungkin dicapai solar cell adalah 33 % dari total energy matahari yang diserapnya. Peningkatan efisiensi solar cell ini dilakukan dengan berbagai cara salah satunya memainkan luas permukaan kontak silicon dengan plat metal. Selain itu penambahan senyawa phosphor, penyesuaian temperatur optimal operasi solar cell, dan teknologi penyesuaian ketebalan film juga mempengaruhi efisiensi konversi energy solar cell. Terobosan ini menjadikan solar cell semakin dekat kepada konsumennya.

Banyak perusahaan telah mampu memberikan jaminan umur penggunaan film solar cell 25 tahun. Meski begitu, umur batrai yang digunakan untuk solar cell hanya 2 tahun. Masalah ini merupakan masalah utama dalam penggunaan solar cell. Energi yang dihasilkan dari solar cell berupa energy listrik yang sulit disimpan. Solusi yang ditawarkan para ahli adalah mengkonversi energy listrik yang dihasilkan solar cell menjadi energi kimia yang mudah disimpan. Alternatif proses yang ditawarkan adalah dengan elektrolisis H₂ dari air laut dan mereaksikan H₂ dengan CO₂. Metode ini ditunjukkan dalam diagram berikut.

Sistem Produksi Metanol dari Air Laut dan CO2 dengan Sumber Energi Solar Cell

Berbagai saran untuk pengembangan solar cell telah dilakukan. Pengembangan teknologi ini masih tetap dikendalai masalah biaya. Bila dibandingkan dengan energi yang dihasilkan dari bahan bakar fosil, biaya yang dibutuhkan untuk proses produksi energi dari solar cell lebih tinggi. Sebenarnya kalkulasi biaya ini tidak memperhitungkan biaya kompensasi untukpengatasan dampak lingkungan yang ditimbulkan. Jika biaya ini turut diperhitungkan, maka biaya produksi energy dari solar cell akan lebih rendah. Selain itu peningkatan produksi dan penggunaan listrik dari solar cell akan menurunkan biaya operasi persatuan daya yang dihasilkan dari solar cell.

Pustaka:

Green, Martin A., 2000, Power to the People : Sunlight to Electricity Using Solar Cells, University of New South Wales

Kristal NaCl

Sebagian besar praktisi industri akan mengarahkan pikiran mereka pada sistem waste water treatment ketika mendengar istilah membrane. Masih jarang praktisi yang menyadari luasnya bidang aplikasi unit pemisahan ini. Untuk itu dalam kesempatan ini, membrane akan diperkenalkan dari sisi lain yaitu sebagai unit untuk aplikasi kristalisasi.

Pengembangan membran sebagai unit kristalisasi didorong oleh tuntutan konsumen yang semakin tinggi terhadap produk kristal dengan ukuran dan betuk dan  distribusi yang seragam. Tuntutan ini terutama berasala dari pasar kristal untuk aplikasi medis dan komponen elektronika. Tuntuan ini tidak mampu dipenuhi oleh unit kristalisasi yang ada saat ini, seperti  Forced Circulated Crystallizer dan Draft Tube Baffled Crystallizer. Kedua tipe ini menghasilkan bentuk dan ukuran kristal yang tidak seragam.

Ide penggunaan membrane untuk keperluan kristalisasi didasarkan pada pemanfaatan control mixing pada struktur berukuran mikro pada membrane untuk menghasilkan kristal dengan struktur dan ukuran seragam. Kedua dalam penggunaan membrane peningkatan luas permukaan kontak akan meningkatkan laju pembentukan inti kristal. Penggunaan membrane dalam proses kristalisasi diharapkan dapat menghasilkan kristal yang lebih baik dari kedua metode konvensional sebelumnya.

Pengembangan teknologi kristalisasi dengan menggunakan membaran sebagai alat intensifikasi proses ini didasarkan pada lima metode utama, yaitu reverse osmosis, distilasi, antisolvent, membrane reactor, dan cooling contactor. Masing-masing metode ini akan menggunakan tipe membrane yang berbeda sebab mekanisme driving forces pada pembentukan kristal dari kelima metode ini juga berbeda.

Membrane crystallizer yang dikembangkan pertamakali adalah dengan metode reverse osmosis. Pengmebangan metode ini ditujukan untuk mengambil produk samping berupa garam anorganik dari proses desalinasi air laut. Proses ini memanfaatkan driving forces murni beda tekan. Kelemahan metode ini selain fluks air (solvent) rendah, masalah fouling membatasi umur dari membrane dan konsentrasi umpan (air laut) yang diperbolehkan untuk aplikasi. Semakin tinggi konsentrasi garam maka proses fouling pada membrane juga akan berlangsung lebih cepat.

Metode berikutnya adalah dengan sistem membrane distillation. Sistem ini mendapat banyak perhatian dari para pengembang proses. Dalam sistem ini, terjadi tiga tahap utama:

1. Tahap evaporasi solvent dari feed pada permukaan membran 1.
2. Tahap difusi dari uap solvent di sepanjang pori dengan udara yang ada pada pori membran
3. Tahap kondensasi solvent pada permukaan membran 2 dan  masuk ke aliran distilat.

Skema proses ini disajikan pada gambar berikut.

Sistem Mass Transfer pada Membrane Distillation

Membrane yang digunakan dalam proses ini adalah membrane porous hydrophobic. Pemilihan material membrane yang hydrophobic didasarkan pada pertimbangan tekanan operasi. Jika digunakan membrane hydrophilic, tekan osmosis yang terjadi antara sisi distilat dan feed akan besar. Untuk melawan tekanan osmosis ini, membrane diharuskan beroperasi pada tekanan tinggi. Hal ini tidak diharapkan karena dikhawatirkan membrane tidak kuat dan akan pecak ketika operasi dilaksanankan.

Karena sifatnya yang hydrophobic, membrane distilasi ini rentan terhadap fouling. Umur membrane akan semakin pendek jika membrane digunakan pada feed dengan konsentrasi garam yang tinggi. Konsentrasi garam yang tinggi memungkinkan garam menempel pada pori membrane distilasi. Garam masuk pada pori, peluang pori terisi solvent cair semakin besar. Hal ini akan mengganggu proses mass transfer pada pori yang seharusnya berlangsung pada fasa gas.

Metode kristalisasi dengan membrane reactor tidak hanya melibatkan perpindahan massa saja. Aplikasi proses kristalisasi dengan membrane reaktor ini telah diterapkan untuk produksi kristal BaSO₄. Dalam proses ini terjadi reaksi kimia yang menghasilkan garam yang akan terkristalkan. Umumnya tipe membrane yang digunakan di sini berupa shell and tube. Dalam sistem yang ditunjukkan pada gambar membrane reactor, reaksi yang terjadi adalah:

Proses yang terjadi pada membrane ini digambarkan pada skema berikut.

Sistem Kritalisasi pada Membrane Reactor

Kristalisasi dengna menggunakan prinsip antisolvent mendasarkan proses penyingkiran pelarut dengan mengekstrak pelarut dengan pelarut lainnya. Penggunaan membrane dalam proses ini bertujuan meningkatkan luas permukaan kontak antar kedua fasa. Dengan peningkatan luas permukaan kontak, diharapkan mass transfer akan berlangsung lebih cepat dan hambatan perpindahan menjadi lebih kecil. Sistem kristalisasi ini digambarkan pada skema alat berikut

Skema Alat Penggunaan Membrane untuk Kristalisasi dengan Sistem Antisolvent

Pengembangan membrane crystallizer dengan keempat teknik di atas memanfaatkan membrane porous. Masalah yang terjadi dalam pengoperasian dari keempat membrane di atas adalah fouling. Perkembangan modifikasi membrane crystallizer terbaru mengusahakan penanganan masalah fouling untuk meningkatkan umur penggunaan membrane. Sistem yang saat ini dikembangkan adalah membrane crystallizer dengan sistem pendinginan.

Metode yang digunakan pada membrane crystallizer dengan pendinginan ini jauh berbeda dengan membrane crystallizer sebelumnya. Perpindahan yang terjadi pada membrane ini adalah perpindahan panas bukan massa seperti membrane sebelumnya. Prinsip yang digunakan pada membrane ini adalah menghasilkan larutan lewat jenuh melalui prinsip pendinginan hingga akhirnya terbentuk kristal. Luas permukaan membrane yang besar akan mempercepat laju perpindahan panas dari feed ke fluida pendingin. Sistem ini menawarkan beberapa keunggulan. Pertama, membrane ini mampu mengatasi masalah fouling yang terjadi pada metode kristalisasi dengan membrane porous. Kedua, membrane ini dapat mengatasi penyumbatan pada tube membrane akibat terbentuknya kristal pada dinding tube selama proses pembentukan kristal. Disamping itu produk kristal yang dihasilkan berukuran kecil dan distribusi ukurannya juga seragam. Metode ini baik digunakan untuk kristal organik seperti protein yang tidak tahan terhadap temperature tinggi.

Sistem Kristalisasi dengan Membrane Melalui Pendinginan

Pengembangan membrane sebagai alat intensifikasi kini telah melingkupi berbagai bidang aplikasi yang sangat luas bahkan di luar dari perkiraan para pengembangnya di awal. Tuntutan teknologi dan permintaan konsumen yang makin spesifik pada produk dengan kualitas serta keseragaman yang semakin tinggi dari waktu ke waktu menjadi pemicu inovasi dan kreativitas pengembangan metode.  Kristalisasi dengan menggunakan membrane merupakan salah satu buah kerja keras tersebut. Kedepannya pengembangan metode yang makin selektif dengan produktivitas skala produksi yang semakin besar,  biaya operasi yang semakin rendah dengan dampak lingkungan yang semakin minim akan membawa pada pengembangan dan perbaikan proses di berbagai unit. Melalui pengembangan berbagai alat dan metode intensifikasi peralatan baru diharapkan dihasilkan unit pemroses yang semakin baik dari waktu ke waktu .

Daftar Pustaka

1. A.Konig, D. Weckesser.Membrane Based Evaporation Crystalization
2. E. Drioli, A. Criscuoli, E Curcio, Integrated Membrane Operations for Seawater Desalination, Elsevier, 2002
3. A. Gugliuzza, E. Curcio , E.Drioli, G. Di Profio, M.Aceto, S.Simone,R. Madonna, Novel Functional Per-fluofinated Membranes: Suitable, Nucleating Systems for Protein Crystallization
4. E. DrioliA Review on Membrane Crystallization.
5. E. Curcio, G. Di Profio, E. Drioli, A New Membrane Based Crystallization Technique: Test on Lysozyme, Elsevier, 2002
6. E. Curcio, G. Di Profio, E. Drioli, Membrane Crystallization of Macromolecular Solutions, Elsevier, 2002
7. M. Gryta, Direct Contact Membrane Distillation with Crystalization Applied to Na Cl Solutions, 2001
8. E. Curcio, G. Di Profio, E. Drioli, Membrane Conttactors: Fundamentals, Applications, and Potentialities, Journal of Membrane Science and Technology,2006
9. http://www.emeraldbiosystems.com/blog/post/Membrane-Protein-Crystallization-with-Additives-in-LCP.aspx
10. BIWIC 2006: 13th International Workshop on Industrial Crystallization
11. Zhiqian et al.,Synthesis of nanosized BaSO4 Particles with a Membrane Reactor: Effects of Operating Parameters on Particles, Journal of Membrane Science, 2002.
12. Zarkadas et al.,Solid Hollow Fier Cooling Crystallization, 2004.
13. Sirkar, Kamalesh K. et al., Antisolvent Crystallization in Porous Hollow Fiber Devices and Methods of Use Thereof, 2007

(a) Kurva Konsumsi Energi Dunia, (b) Proporsi Penggunaan Energi Dunia

Kurva di atas menunjukkan peningkatan konsumsi energi pertahun sejak tahun 1975 dan prediksi konsumsi energi hingga tahun 2300. Hingga saat ini konsumsi energi  pertahun dunia adalah 500 x 10¹⁵BTU/tahun. Energi ini sebagian besar diperoleh dari minyak bumi, gas alam, dan batubara. Ketiga sumber ini tergolong sumber energi yang nonrenewable. Ketika cadangan sumber ini makin menipis, dikhawatirkan terjadi krisis energi.

Masalah krisis energi sebenarnya merupakan masalah yang relatif terhadap sudut pendang kita dalam memandang satu item sebagai gaya hidup yang memuaskan dan pemilihan sumber energi. Krisis energi saat ini lebih disebabkan karena krisis cadangan minyak bumi, gas alam, dan batubara. Untuk itu perlu ada pengembangan energi alternatif.

Solar Thermal Collector salah satu sumber energi alternatif

Ada banyak sumber energi alternatif yang dapat dimanfaatkan. Sumeber energi ini dapat dikelompokkan dalam sumber renewable dan nonrenewable. Sumber energi fosil, geothermal, nuklir fission, dan nuklir fusion tergolong sebagai sumber energi nonrenewable. Sumber energi biomassa, hydropower, angin, dan matahari tergolong dalam sumber energi renewable (terbarukan). Dalam pengembangan sumber energi alternatif, kita bisa saja memanfaatkan sumber energi baik yang renewable mau pun nonrenewable. Meski demikian kita perlu mempertimbangkan berapa lama sumber daya nonrenewable mampu mensupplay kebutuhan energi dunia dan berapa banyak penduduk dunia yang dapat dipenuhi kebutuhan energinya dengan pemanfaatan sumber energi renewable. Berikut disajikan table potensi pemanfaatan sumber daya renewable dan nonrenewable. Masing-masing tipe menunjukkan perbedaan konsumsi energi dan jumlah penduduk.

  

Potensi Sumber Energi Nonrenewable (Solar Energi Conversio: The Solar Cel. 1995)

Energi surya sendiri tidak memiliki kapasitas besar sebab dibatasi ketersediaan ruang dan biaya pembuatan yang mahal. Meski begitu pengembangan teknologi pemanfaatan energi surya terus berkembang untuk menghasilkan efisiensi pemanfaatan energi surya yang semakin baik. Berikut ini tabel luas lahan penyediaan energi surya dengan tiga teknologi berbeda.

Penyediaan pembangkit listrik dengan luas area demikian besar tidak mudah untuk itu pengembangan sumber energi ini tetap terbatas dan tidak dapat berdiri sendiri tanpa ditunjang sumber energi lainnya.

Setiap energi alternatif yang ada masing-masing memiliki keunggulan dan kelemahan. Krisis energi yang terjadi saat ini sebaiknya menjadi pelajaran bagi dunia. Eksploitasi besar terhadap salah satu jenis sumber energi saja (bahan bakar fosil) akan menimbulkan ketergantungan besar yang sangat membahayakan penduduk dunia. Untuk itu perlu ada kajian pemanfaatan energi dengan melihat potensi dari masing-masing sumber energi guna mensinergi pemakaian sumber energi secara bijaksana. Strategi ini penting mengingat baik populasi mau pun kebutuhan energi adalah dua faktor yang akan terus meningkat seiring dengan perkembangan peradaban umat manusia.

Daftar Pustaka

1. Nevile, R.C., Solar Energi Conversio: The Solar Cell, Elsevier, 1995
2. http://www.roperld.com/science/energy.htm
3. http://www.solcomhouse.com/worldenergy.htm

Namun pencemaran seperti pembuangan limbah organik dalam air belakangan ini telah menurunkan kadar oksigen dalam air sehingga kualitas air tempat makhluk hidup berada mengalami penurunan. Agar dapat ditinggali makhluk hidup, air harus memiliki spesifikasi yang menunjang kehidupan, salah satunya adalah kelarutan oksigen dalam air. Batas maksimum kelarutan oksigen dalam air tidak dapat dinaikkan tanpa mengubah tekanan, temperatur, ataupun faktor-faktor lainnya yang dapat mengganggu ekosistem air. Oleh karena itu, teknologi yang mampu menambah kadar oksigen dalam air pun dibutuhkan. Salah satu ilmu Teknik Kimia yang dapat diaplikasikan untuk hal ini adalah sistem aerator venturi.

Sistem aerator venturi menggunakan prinsip Bernoulli yang diterapkan pada venturi, yaitu ketika fluida mengalir dalam bagian pipa yang ketinggiannya hampir sama. Ketika fluida melewati bagian pipa yang penampangnya kecil, maka laju fluida bertambah (dari persamaan kontinuitas). Menurut prinsip Bernoulli, tekanan fluida di bagian pipa yang sempit lebih kecil jika laju aliran fluida lebih besar. Hal tersebut dikenal dengan julukan Efek Venturi yang menunjukkan secara kuantitatif bahwa jika laju aliran fluida tinggi, maka tekanan fluida menjadi kecil. Tekanan pada leher venturi yang rendah dari tekanan lingkungan ini menjadi kunci teknologi ini di mana  udara atmosfir dapat masuk ke dalam venturi melalui lubang mikro yang difabrikasi pada leher venturi.

Sistem Aerator Venturi

Penggunaan buluh venturi sebagai aerator banyak memiliki keuntungan. Buluh venturi tidak memerlukan pompa eksternal untuk beroperasi. Metode ini tidak menggunakan peralatan yang bergerak sehingga memperpanjang umur pemakaian dan mengurangi kemungkinan untuk rusak. Rangkaian tabung venturi biasanya terbuat dari plastik sehingga tahan terhadap sebagian besar bahan kimia (tidak korosif) serta transparan sehingga mudah untuk mengamati fenomena yang terjadi. Karena peralatannya cukup sederhana, biaya pembuatan pun menjadi murah dibanding dengan peralatan aerator lainnya. Tantangan dalam aplikasi sistem ini adalah teknik untuk menghasilkan gelembung mikro dan nano yang luas permukaannya besar. Luas permukaan gelembung yang besar memungkinkan transfer (difusi) massa ke dalam cairan secara efektif.

Sejauh ini, venturi sebagai aerator mampu meningkatkan kadar udara dalam air sampai 65% volume. Apabila teknologi ini dikembangkan dan mampu menjawab tantangan di atas, maka dunia perairan akan semakin berkembang dengan memasuki babak baru penggunaan teknologi aerator venturi.

Referensi:

1. Anthony dan Jaya, L. 2010. Aerator Venturi Superintensif . Proposal  Penelitian, Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung
2. Balai Besar Teknologi Pencegahan Pencemaran Industri Semarang, 19 April 2011
3. Sebba, F. 1970. Aplikasi Gelembung Mikro. Chemical Engineering Department, Virginia Polytechnic Institute and State University, Blacksburg, Virginia

LRPTN XII 2011, HIMATEK ITB

LRPTN XII 2011 mengusung tema “PEMANFAATAN SUMBER DAYA ALAM INDONESIA SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN KETAHANAN PANGAN DAN ENERGI NASIONAL”. LRPTN XII diadakan sebagai stepping stone bagi kalangan akademisi dan praktisi Teknik Kimia untuk mencurahkan ide dan pemikiran dalam pengembangan industri kimia yang berbasiskan sumber daya alam Indonesia, u ntuk meningkatkan ketahanan pada sektor pangan dan energi nasional. LRPTN XII diharapkan dapat mencetuskan ide-ide solutif dan inovatif mengenai pemanfaatan sumber daya Indonesia secara optimal tanpa melupakan kearifan lokal sebagai upaya dalam meningkatkan ketahanan pangan dan energi nasional, serta menjadi penggerak bagi perindustrian di Indonesia. Pada akhirnya, LRPTN XII diharapkan dapat menjadi batu pijakan bagi perkembangan industri di Indonesia.

Berbagai rangkaian LRPTN XII telah dilalui bersama, dimulai dengan Roadshow LRPTN XII 2011 ke 7 kota besar pada September – Oktober 2011. Roadshow LRPTN XII merupakan acara pre-event LRPTN XII yang dilakukan paling awal dengan tujuan memperkenalkan kompetisi LRPTN (tema dan kategori lomba) beserta sistem pendaftarannya. Panitia LRPTN XII melakukan roadshow LRPTN  ke berbagai lokasi universitas ternama di Indonesia, yaitu

1. Universitas Sumatera utara (Medan), pada tanggal 28 September 2010.
2. Universitas Katolik Widya Mandala (Surabaya) pada tanggal 30 September 2010.
3. Universitas Sriwijaya (Palembang) pada tanggal 4 Oktober 2010.
4. Universitas Indonesia (Jakarta) pada tanggal 6 Oktober 2010.
5. Universitas Diponegoro (Semarang) pada tanggal 7 Oktober 2010.
6. Universitas Gajah Mada (Yogyakarta) pada tanggal 11 Oktober 2010.
7. Universitas Katolik Parahyangan (Bandung) pada tanggal 28 Oktober 2010.

Lebih dari 200 peserta dari berbagai universitas hadir langsung dalam rangkaian roadshow yang dilakukan panitia LRPTN XII dari Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia (HIMATEK) ITB. Peserta roadshow LRPTN XII bukan saja dari mahasiswa universitas tempat dilakukannya roadshow, tetapi juga mahasiswa universitas sekitar tempat roadshow dilangsungkan, seperti mahasiswa ITENAS dan ITB juga ikut dalam roadshow LRPTN di UNPAR, Bandung.

Pelatihan Rancang Pabrik LRPTN XII

Rangkaian LRPTN, yang telah diadakan semenjak 1996 ini, dilanjutkan dengan event besar di bulan Januari dan Februari 2011, yaitu Pelatihan Rancang Pabrik (PRP) oleh Ir. Boi Sormin, Senior Process Engineer PT Rekayasa Industri, salah satu EPC Company ternama di Indonesia. Pelatihan Rancang Pabrik merupakan acara pre-event LRPTN XII yang kedua dan diadakan dalam 2 gelombang dengan materi pelatihan yang sama, dimana gelombang 1 berlangsung pada tanggal 15 Januari 2011 dan gelombang  berlangsung pada tanggal 5 Februari 2011. Acara ini diadakan untuk meningkatkan kemampuan para peserta LRPTN XII secara khusus dan juga mahasiswa Teknik Kimia se-Indonesia secara umum dalam hal perancangan pabrik kimia.

Pada acara ini, Ir. Boi Sormin (Senior Process Engineer di PT Rekayasa Industri) diundang sebagai pelatih dalam kedua gelombang. Beliau juga merupakan salah satu Dewan Juri LRPTN XI 2010 yang lalu. Beliau sudah malang melintang di dunia perancangan pabrik kimia dan mengikuti perkembangan event LRPTN HIMATEK ITB. Acara Pelatihan Rancang Pabrik ini disambut antusias dengan peserta sebanyak lebih dari 140 peserta, yang tersebar dari 10 institusi berbeda di Indonesia. Banyak mahasiswa yang ingin menjadi peserta Pelatihan Rancang Pabrik, namun belum mendapatkan kesempatan pada event LRPTN XII karena keterbatasan fasilitas acara training ini.

Pre Event ketiga yang dilakukan oleh rangkaian LRPTN XII adalah Lomba Essai LRPTN XII. Lomba ini bertemakan “Mengungkap Potensi Sumber Daya dan Inovasi Teknologi untuk Menjawab Tantangan Ketersediaan Energi dan Pangan Nasional”. Kompetisi esai ini diikuti oleh lebih dari 30 peserta dari kalangan SMA dan mahasiswa berbagai daerah di Indonesia.

Grand Final LRPTN XII 2011, pada tanggal 26-28 April 2011 di Aula Timur ITB akan menyelenggarakan seminar dan talkshow dari berbagai speaker ternama, seperti: Franciscus Welirang, Direktur PT Indofood Sukses Makmur Tbk.,Prof. Dr. Purwiyatno Haryadi, Direktur Southeast Asian Food and Agricultural Science and Technology (SEAFAST) Center IPB, Adhi S Lukman (Ketua Umum GAPMMI / Gabungan Antar Pengusaha Makanan & Minuman Indonesia), Triharyo Soesilo, Komisaris PT. Pertamina (Persero), dan Yani Panigoro, Komisaris PT. Medco Energi Internasional, Tbk. * (* : masih dalam konfirmasi). Grand Final LRPTN XII juga akan dihadiri oleh 10 Dewan Juri LRPTN dari ketiga kategori. Dewan Juri LRPTN berasal dari pihak akademisi, pihak praktisi (peneliti/pihak industri), perusahaan EPC, dan pengusaha. Selain itu Grand Final LRPTN XII akan dimeriahkan oleh beberapa performer, dua diantaranya adalah Jubing Kristianto dan Fruit n’ Salads, serta banyak lagi. Grand Final LRPTN XII juga akan dimeriahkan oleh berbagai stand perusahaan-perusahaan ternama di Indonesia.

Pada Grand Final LRPTN, masing-masing hari akan ditampilkan Presentasi para Finalis peserta kompetisi LRPTN, kategori A, B, dan C. Mereka, 9 finalis terbaik LRPTN XII, akan mempresentasi karya perancangan pabriknya di depan Dewan Juri LRPTN dan publik umum. Publik yang akan mendengar akan hadir dari berbagai pihak akademisi, praktisi (peneliti / pihak industri), investor, mahasiswa mahasiswa universitas sekitar Bandung dan supporter universitas Finalis, dan juga siswa siswi SMA sekitar Bandung. Proses seleksi finalis LRPTN berlangsung sangat ketat. Seleksi awal dilakukan oleh masing-masing universitas. Universitas yang ikut dalam ajang kompetisi ini adalah Universitas Gadjah Mada (UGM), Universitas Indonesia (UI), Universitas Diponegoro (UNDIP), Universitas Katolik Parahyangan (UNPAR), Universitas Sriwijaya (UNSRI), Institut Teknologi Bandung (ITB), Institut Teknologi Nasional (ITENAS), Insitut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Institut Teknologi Nasional (ITN) Malang, Universitas Trunojoyo, Politeknik Pos Indonesia, Universitas Surabaya (UBAYA), Universitas Sultan Ageng Tirtayasa (UNTIRTA), UPN Veteran Jogjakarta,dan Universitas Katolik Widya Mandala.

Masing-masing universitas di sepanjang Indonesia, sebanyak 15 universitas, melakukan seleksi ketat untuk mengirimkan dutanya/wakilnya untuk maju menjadi peserta kompetisi LRPTNX II 2011. Sebanyak 86 kelompok terbaik pilihan wakil dari 15 universitas ikut dalam tahap awal ajang kompetisi LRPTN XII yang berisikan 3 kategori lomba, yaitu:

1. Kategori A: Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Sebagai Upaya Peningkatan Ketahanan Pangan Nasional
2. Kategori B: Pengembangan Energi Terbarukan Melalui Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Sebagai Upaya Peningkatan Ketahanan Energi Nasional
3. Kategori C: Problem Solving “Permasalahan Treatment pada Produksi Biodiesel dari Reaktor Esterifikasi menuju Transesterifikasi, PT Ganesha Energy 77”

Sebanyak 86 kelompok peserta LRPTN XII 2011 bersaing dalam seleksi berkas/dokumen berupa draft laporan masing-masing kategori pada 31 Januari 2011. Hanya sekitar 50 kelompok terbaik yang lolos seleksi berkas draft laporan tersebut dan masuk ke Babak Semifinal. Sekitar 50 kelompok terbaik masih melakukan seleksi selanjutnya dengan mengirimkan berkas akhir proposal laporan perancangan pabrik kimia (kategori A dan B) dan laporan penyelesaian kategori C pada  tanggal 13 Maret 2011. Nanti Dewan Juri akan memeriksa sekitar 50 berkas dokumen para semifinalis dan sekitar 2 minggu sebelum penyelenggaraan Grand Final LRPTN XII 2011, para finalis LRPTN XII akan diumumkan melalui berbagai media. Hanya 9 Finalis LRPTN yang akan diundang untuk presentasi di ITB di depan para Dewan Juri dan juga beberapa investor.

Sebelum melakukan presentasi pada tanggal 26-28 April 2011 di depan Dewan Juri, para finalis LRPTN XII akan diundang mengikuti jamuan Gala Dinner pada tanggal 25 April 2011 di Bandung. Nantinya Finalis LRPTN selain mempresentasikan karya perancangan pabrik dan penyelesaian problem solvingnya juga akan mendapat kesempatan untuk field trip gratis ke PT Indofood Sukses Makmur Tbk. pada hari Jumat, 29 April 2011, sebagai Post Event LRPTN XII. Penyelenggaraan LRPTN diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa se-Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia. Selain itu, LRPTN ini juga diharapkan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Gas metana merupakan gas rumah kaca kedua terbanyak, yang memberikan dampak 20 kali lebih berbahaya daripada gas karbon dioksida. Gas metana dalam jumlah yang besar dilepaskan ke atmosfer bumi dari pertambangan batubara setiap tahunnya (Wang dkk, 2010). Sumber emisi gas metana yang cukup besar adalah dari industri batu bara, minyak bumi, dan gas alam. Gas metana dapat dioksidasi sehingga menghasilkan gas karbon dioksida. Dengan demikian, pengaruh gas rumah kaca terhadap pemanasan global dapat tereduksi sebesar 87% (Hayes, 2004).

Reverse Flow Reactor (RFR)

Metana merupakan senyawa hidrokarbon yang sulit dibakar (Marin, 2005). Untuk dapat melangsungkan reaksi, gas metana harus dipanaskan sampai temperatur yang relatif tinggi (500 C). Sedangkan untuk reaksi katalitik, diperlukan temperatur sekitar 1000 C agar aktivitas katalis semakin baik. Akan tetapi, emisi gas metana akibat kebocoran berada pada temperatur lingkungan sehingga diperlukan pemanasan awal sebelum metana dimasukkan ke dalam reaktor. Selain itu, konsentrasi emisi gas metana akibat kebocoran ini rendah dan berfluktuasi sehingga memerlukan teknologi yang tepat untuk mengolahnya (Salomons dkk., 2003). Jurnal Energi Fuels 2010 juga menyatakan bahwa kebocoran emisi gas metana, yang diberikan nama VAM (ventilation air methane), bersifat tidak stabil dan biasanya memiliki konsentrasi kurang dari 1 %-volum sehingga tidak dapat dibakar dengan metode pembakaran yang tradisional. Oleh karena itu, teknologi pengolahan yang efisien telah menjadi tantangan bagi para peneliti di dunia (Wang dkk, 2010).

Hingga saat ini, belum ada teknologi yang tepat dan memuaskan dalam mengolah emisi gas metana. Salah satu metode yang telah dicoba adalah dengan mengoksidasinya di dalam reaktor katalitik aliran bolak-balik (Reverse Flow Reactor, RFR). Perbedaan utama reaktor ini dengan reaktor searah adalah arah alirannya. RFR menggunakan 2 arah aliran yang saling berlawanan. Jika reaktor dirancang dan dioperasikan dengan prosedur yang tepat, aliran bolak-balik seperti ini dapat menjebak panas (heat trap) yang dihasilkan dari reaksi oksidasi metana yang bersifat eksotermik, sehingga temperatur di dalam reaktor cukup tinggi. Dengan demikian, gas metana tidak perlu dipanaskan dengan preheater sebelum oksidasi metana berlangsung (Salomons dkk., 2003). Reaksi oksidasi metana tersebut akan dapat mengurangi dampak pemanasan global dari efek gas rumah kaca seperti yang telah disebutkan pada bagian sebelumnya.

Reaktor katalitik aliran bolak balik merupakan salah satu alternatif dari pengoperasian reaktor tak tunak. Konsep pengoperasian dengan prinsip utama mengubah aliran yang melalui reaktor secara periodik dikenal dengan nama Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik (Reverse Flow Reactor, RFR) (Budhi, 2004). Reaktor katalitik aliran bolak-balik merupakan reaktor unggun diam (fixed bed) yang arah aliran yang melalui reaktor dibuah secara periodik secara periodik dalam selang waktu tertentu yang sering dikenal dengan nama waktu ubah (switching time) (Budhi, 2005).

Beberapa penelitian yang berkaitan dengan perancangan reaktor katalitik aliran bolak-balik untuk oksidasi emisi metana yaitu dengan menambahkan insulasi pada reaktor untuk menjebak panas secara sempurna. Sebagian panas dapat diambil dari insulasi tersebut agar panas dalam reaktor tidak berlebihan. Panas yang diambil tersebut dapat digunakan untuk membuat steam dan dapat dikonversi menjadi energi listrik (Litto dkk., 2006).

Reference:

1. Budhi, Y.W.; Jaree, A.; Hoebink, J.H.B.J.; Schouten, J.C., “Simulation of Reverse Flow Operation for Manipulation of Catalyst Surface Coverage in the Selective Oxidation of Ammonia”, Chemical Engineering Science Vol 59, 2004.
2. Budhi, Y.W.,”Reverse Flow Reactor Operation for Control of Catalyst Surface Coverage”, Disertasi Doktor, Technische Universiteit Eindhoven, 2005.
3. Hayes, R.E., “Catalytic Solutions for Fugitive Methane Emissions in the Oil and Gas Sector”, Chemical Engineering Science 59 4073-4080, 2004.
4. Litto, R.; Hayes, R.E.; Liu, B.,”Capturing Fugitive Methane Emissions from Natural Gas Compressor Buildings”, Journal of Environmental Management 84 (2007) 347-361, 2006.
5. Marín, P.; Hevia, Miguel A.G.; Ordónez, S.; Díez, F.V., “Combustion of Methane Lean Mixtures in Reverse Flow Reactors: Comparison Between Packed and Structured Catalyst Beds”, Catalysis Today 105, 701–708, 2005.
6. Marín, P.; Ordónez, S.; Díez, F.V., “Procedures for Heat Recovery in the Catalytic Combustion of Lean Methane–Air Mixtures in a Reverse Flow Reactor”, Chemical Engineering Journal 147, 356–365, 2008.
7. Salomons, S.; Hayes, R. E; Poirier, M.; Sapoundjiev, H., “Flow Reversal Reactor for the Catalytic Combustion of Lean Methane Mixtures”, Catalysis Today 83, 59–69, 2003.
8. Wang, Y.; Man, C.; Che, D.,” Catalytic Combustion of Ventilation Air Methane in a Reverse-Flow Reactor”, Energy Fuels 2010, 24, 4841–4848, 2010.

Acara yang diselenggarakan di Ruang X-316, Labtek X ITB ini diisi oleh Ir. Boi Sormin, Senior Process Engineer PT. Rekayasa Industri dengan diikuti oleh 79 orang dari 10  institusi  / universitas di Indonesia, diantaranya ITB, UI, ITENAS, UNDIP, UNPAR, POLBAN, KAUST, ITI, IST AL-KAMAL, dan BPPT

“Acara Pelatihan Rancang Pabrik yang merupakan inovasi baru dalam rangkaian acara LRPTN XII, diharapkan dapat memberikan wawasan baru mengenai perancangan pabrik kimia langsung dari kalangan perusahaan EPC”, penjelasan Ivan Hadinata (TK’07) selaku Ketua LRPTN XII. Pembukaan PRP juga dilakukan oleh Hamzah, Menko Internal Kabinet Keluarga Mahasiswa ITB yang mewakili Presiden Kabinet Keluarga Mahasiswa ITB yang berhalangan hadir.

PRP dilaksanakan dalam empat sesi yang berlangsung selama kurang lebih delapan jam. Pada sesi pertama, Ir. Boi Sormin menyampaikan Orientasi Plant Desain dan Orientasi Plant Operation sebagai suatu pembukaan untuk membuka wawasan umum peserta mengenai perancangan pabrik. Sesi kedua berisi pengenalan tipe proses utama dalam pabrik, pengenalan process equipment, pembuatan layout pabrik, pengenalan standard process flow diagram dan pembuatan mass and heat balance. Sesi ketiga merupakan sesi yang berlangsung dengan lebih interaktif karena pada sesi ini peserta diminta langsung melatih kemampuannya dalam mengerjakan PFD dan mass balance. Begitu pula untuk setiap materi yang disampaikan pada sesi tiga ini, seperti pengenalan pipa, perancangan tangki, pengenalan ducting dan perancangan ducting sederhana, peserta langsung diberikan latihan yang dikerjakan pada saat itu juga, kemudian dikembalikan kepada panitia sebagai bentuk feedback. Sedangkan pada sesi keempat, peserta diberikan pengenalan mengenai sistem listrik pabrik dan instrumentasi sebagai bahan tambahan untuk perancangan pabrik. Acara kemudian ditutup dengan pembacaan summary dan foto bersama.

Selain PRP Gelombang I dan II, panitia LRPTN XII – HIMATEK ITB masih menyiapkan berbagai rangkaian acara LRPTN lain, yaitu Kompetisi Esai Mahasiswa dan Pelajar SMA (Maret 2010), serta Main Event LRPTN XII yang terdiri dari Expo dan Grand Final pada 25-28 April 2011 mendatang.

Data Kantor Kepolisian Republik Indonesia menunjukkan bahwa adanya peningkatan jumlah kendaraan bermotor setiap tahun secara signifikan. Kendaraan bermotor di Indonesia bertambah sebanyak 10% setiap tahunnya. Sementara, jumlah penduduk Indonesia hanya tumbuh sebesar 1,23% setiap tahunnya. Fakta ini menunjukkan kendaraan bermotor memiliki potensi untuk mendominasi area kehidupan masyarakat Indonesia.

Namun, pertambahan jumlah kendaraan bermotor ini juga menimbulkan bencana. Polusi udara semakin terasa, terutama di kota-kota besar. Sebab, proses pembakaran sempurna belum dapat dicapai sepenuhnya dalam mesin pembakaran kendaraan bermotor. Hal ini menyebabkan munculnya polutan dalam aliran gas buang kendaraan bermotor, seperti Karbon Monoksida (CO), Nitrogen Oksida (NO_x), dan Hidrokarbon (HC) yang tidak terbakar. Sebagai contoh, data Bapedal menunjukkan bahwa kendaraan bermotor di Jakarta memberikan kontribusi pencemaran CO sebesar 98,80%, NO_x sebesar 73,40%, dan Hidrokarbon (HC) sebesar 88,90%. Kondisi ini juga berdampak terhadap meningkatnya polusi udara yang disebabkan oleh gas buang kendaraan bermotor.

Usaha untuk mencegah terjadinya pencemaran udara tersebut perlu dilakukan, yaitu mengurangi konsentrasi zat-zat berbahaya yang dilepaskan ke lingkungan sehingga diharapkan semakin ramah lingkungan dan aman bagi kesehatan. Oleh sebab itu, peraturan pemerintah mengenai batasan emisi gas diperketat, yaitu hanya 4,5% untuk CO dan 1200 ppm untuk HC (MENLH, 2006).

Teknologi dalam kendaraan bermotor yang digunakan untuk mengurangi emisi tersebut adalah konverter katalitik. Tidak banyak orang yang mengenal teknologi ini. Pamornya tertutup oleh kehebatan kendaraan bermotor yang super canggih. Kontribusi konverter katalitik dalam mengurangi emisi gas buang kendaraan bermotor pun hanya berada di belakang layar alias tidak diketahui orang banyak. Padahal, selama lebih dari 20 tahun terakhir, konverter katalitik banyak dikembangkan pada kendaraan bermotor.

Gas buang yang umumnya dikonversi oleh konverter katalitik pada kendaraan bermotor adalah gas Karbon Monoksida (CO), Nitrogen Oksida (NOx), ataupun sisa Hidrokarbon (HC). Emisi gas buang tersebut diubah menjadi gas yang lebih ramah lingkungan seperti gas karbondioksida (CO₂), gas Nitrogen (N₂), dan gas Oksigen (O₂).

Kendaraan bermotor seperti mobil pada saat ini biasanya dilengkapi dengan three way catalytic converter. Kata “three” menunjukkan konverter katalitik mampu menurunkan 3 jenis emisi gas buang.

Konverter Katalitik pada Mobil

Konverter katalik menggunakan bantuan katalis dalam melakukan konversi gas buang. Katalis yang digunakan berfasa padat, sedangkan reaktannya berfasa gas. Karena jenis fasanya yang berbeda dengan fasa reaktan, katalis ini disebut heterogenous catalyst atau sering juga disebut sebagai katalis kontak. Dengan menggunakan katalis, energi aktivasi dari HC, CO, dan NO menjadi turun sehingga dapat lebih mudah terkonversi menjadi produk yang tidak terlalu berbahaya dan beracun. Katalis yang digunakan dalam konverter katalitik memiliki dua tipe, yaitu tipe reduksi dan tipe oksidasi. Logam yang digunakan sebagai katalis ialah Platina (Pt), Rhodium (Rh), dan Paladium (Pd).

Konverter katalitik terdiri dari sebuah ruang yang terisolasi dan berisi unggun berupa katalis. Gas emisi akan melewati ruang ini terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan. Katalis yang digunakan merupakan salah satu jenis logam oksida, biasanya Platinum atau Paladium, yang dipanaskan oleh gas buang sampai mencapai temperatur sekitar 500ºC. Pada temperatur ini, Hidrokarbon yang tak terbakar dan Karbon Monoksida dioksidasi, sementara Nitrogen Oksida direaksikan dengan jenis katalis yang berbeda.

Tahap pertama yang terjadi pada konverter katalitik adalah reaksi reduksi. Konverter katalitik menggunakan platina dan rhodium sebagai katalis logam pada reaksi reduksi. Ketika gas NOx (NO atau NO₂) masuk ke dalam konverter katalitik, katalis logam akan mengadsorpsi dan menyimpan atom Nitrogen dan membebaskan oksigen dalam bentuk gas Oksigen (O₂). Atom Nitrogen yang tersimpan akan bereaksi dengan atom nitrogen lainnya yang teradsorpsi juga pada katalis membentuk gas Nitrogen (N₂). Contoh reaksi reduksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

2NO –> N₂ + O₂

atau

2 NO₂ –> N₂ + 2O₂

Tahap kedua yang terjadi pada konverter katalitik adalah reaksi oksidasi. Katalis logam yang digunakan konverter katalitik untuk reaksi oksidasi adalah Platina atau Paladium. Katalis logam tersebut membantu proses pengubahan emisi gas buang seperti gas Karbon Monoksida (CO) dan sisa hidrokarbon menjadi gas karbondioksida (CO₂). Contoh reaksi oksidasi yang terjadi adalah sebagai berikut:

2 CO + O₂ –> 2CO₂

atau

HC + O₂ –> CO₂ + H₂O

Tahap ketiga adalah sistem kontrol yang mengawasi aliran gas buang pada konverter katalitik. Informasi yang didapatkan pada sistem kontrol digunakan untuk mengatur perbandingan laju alir udara terhadap bahan bakar yang masuk ke ruang pembakaran. Sistem kontrol memungkinkan konverter katalitik bekerja sedekat mungkin dengan titik stoikiometri.

Pengembangan konverter katalitik tentunya menjanjikan prospek yang besar di balik kendaraan bermotor yang semakin banyak penggunaannya. Prospek ini tentunya mampu menetaskan kendaraan bermotor yang bukan hanya memiliki kecepatan dan kenyamanan dalam pemakaiannya, namun kendaraan bermotor yang ramah terhadap lingkungan juga.

Sumber:

1. www.batan.go.id/ppen/WEb2006/…/1_PENDUDUK_INDONESIA
2. http://www.komisikepolisianindonesia.com/main.php?page=artikle&id=1187
3. Budhi, Y. W., “Process Intensification in Automotive Catalytic Converter for Treatment of Exhaust Gas Emission”. Technical Report of ITB Research Grant 2008
4. Farrauto, Robert and Heck, Ronald, “ Catalytic Converter : State of Art and Perspective”.1999
5. Febrianto, L.W. dan Mertotaroeno, A.B.S., (2010): Kelakuan Dinamik Konverter Katalitik Kendaraan Bermotor untuk Oksidasi CO Menggunakan Katalis Pt/g-Al₂O_3­ pada Keadaan Cold Start-up­, Laporan Penelitian, Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung
6. Habibi, M. (2010): Kelakuan Dinamik Konverter Katalitik Kendaraan Bermotor untuk Oksidasi CO Menggunakan Katalis Pt/g-Al₂O_3­ pada Kondisi Hot-Run, Laporan Penelitian, Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung
7. Sia, S. dan Wangsa, A.2011. Pengolahan Emisi Gas Buang Mesin Biodiesel Secara Dinamik Menggunakan Konverter Katalitik. Laporan Finalis Lomba Inovasi Sains dan Teknologi. Institut Teknologi Bandung

Acara yang diselenggarakan di Ruang X-316, Labtek X ITB ini diisi oleh Ir. Boi Sormin, Senior Process Engineer PT. Rekayasa Industri dengan diikuti oleh 65 orang mahasiswa Teknik Kimia dari berbagai universitas di Indonesia, diantaranya UI, UGM, ITI, ITENAS, STMI, ITB dan UNPAR.

“Acara Pelatihan Rancang Pabrik yang merupakan inovasi baru dalam rangkaian acara LRPTN XII, diharapkan dapat memberikan wawasan baru mengenai perancangan pabrik langsung dari kalangan perusahaan EPC”, penjelasan Ivan Hadinata (TK’07) selaku Ketua LRPTN XII di sela-sela sambutannya pada awal acara. Pembukaan PRP sendiri dilakukan oleh Dr. Irwan Noezar, salah satu dosen senior Teknik Kimia ITB. Hal ini menunjukkan bahwa LRPTN telah memiliki sinergi yang baik antara Himpunan Mahasiswa dan Program Studi Teknik Kimia.

PRP dilaksanakan dalam empat sesi yang berlangsung selama kurang lebih delapan jam. Pada sesi pertama, Ir. Boi Sormin menyampaikan Orientasi Plant Desain dan Orientasi Plant Operation sebagai suatu pembukaan untuk membuka wawasan umum peserta mengenai perancangan pabrik. Sesi kedua berisi pengenalan tipe proses utama dalam pabrik, pengenalan process equipment, pembuatan layout pabrik, pengenalan standard process flow diagram dan pembuatan mass and heat balance. Sesi ketiga merupakan sesi yang berlangsung dengan lebih interaktif karena pada sesi ini peserta diminta langsung melatih kemampuannya dalam mengerjakan PFD dan mass balance. Begitu pula untuk setiap materi yang disampaikan pada sesi tiga ini, seperti pengenalan pipa, perancangan tangki, pengenalan ducting dan perancangan ducting sederhana, peserta langsung diberikan latihan yang dikerjakan pada saat itu juga, kemudian dikembalikan kepada panitia sebagai bentuk feedback. Sedangkan pada sesi keempat, peserta diberikan pengenalan mengenai sistem listrik pabrik dan instrumentasi sebagai bahan tambahan untuk perancangan pabrik. Acara kemudian ditutup dengan pembacaan summary dan foto bersama.

Seorang peserta yang berasal dari Universitas Katolik Parahyangan Bandung, Vicky, menyatakan bahwa acara PRP ini menarik dan sangat bermanfaat karena memberikan pengetahuan lebih yang tidak diajarkan di kampus. Panitia sendiri berharap dengan diselenggarakannya PRP ini dapat menambah pengetahuan bagi mahasiswa teknik kimia pada umumnya dan secara khusus meningkatkan kualitas peserta LRPTN XII.

Selain PRP Gelombang I, panitia LRPTN XII masih menyiapkan berbagai rangkaian acara LRPTN lain, yaitu PRP Gelombang II (5 Februari 2011), Kompetisi Esai Mahasiswa dan Pelajar (Maret 2010), serta Main Event LRPTN XII yang terdiri dari Expo dan Grand Final pada April 2011 mendatang.

Poster Pelatihan Rancang Pabrik LRPTN XII

Potensi Pembangkit Sel Surya Dunia

Gambar di atas menunjukkan potensi tenaga surya dunia. Menurut gambar tersebut potensi tenaga surya Indonesia secara umum ada pada tingkat satisfy (cukup). Hal ini tentunya dapat menjadi salah satu patokan kita dalam menyusun perencanaan energi di masa depan. Selain itu potensi ini setidaknya dapat menjadi penyejuk di tengah panasnya isu krisis listrik yang selama ini menghantui Indonesia.

Untuk menuju pada tingkat kemampuan yang baik dalam hal supply tenaga listrik dari energi surya kita masih perlu berjuang. Teknologi konversi tenaga surya menjadi tenaga listrik bukanlah teknologi yang sederhana. Teknologi ini memerlukan berbagai komponen yang terkait dengan perhitungan dan pemikiran yang baik.

Diagram Proses Produksi Listrik Berbasis Sel Surya Sumber: SCHOTT Solar AG

Pada prinsipnya proses ini melibatkan fluida gerak yang menyerap panas dari surya. Fluida ini akan melalui turbin yang mengkonversi panas menjadi energi mekanik. Energi mekanik akan diteruskan ke generator dan dikonversikan menjadi energi listrik.

Kunci dari pembangkit listrik tenaga surya adalah bagaimana menyusun receiver dengan bahan dan susunan yang dapat menyerap energi panas dari matahari dengan baik dan memiliki harga yang ekonomis. Untuk mampu menyerap energi panas diperlukan struktur film yang kristalin. Dalam pembuatan satu cell dengan struktur kristalin diperlukan teknologi yang baik dan cukup mahal. Umumnya bahan ini berbasiskan silikon.

Receiver untuk Solar Cell

Sebagai gambaran, bentuk receiver panas surya dapat dilihat pada gambar di samping. Receiver berbentuk silinder yang tersusun dari tabung gelas, ruang vakum dan cell penyerap panas.

Selain dalam hal receiver panas kendala lain dalam aplikasi sel surya adalah pembuatan baterai penyimpan energy listrik yang murah. Oleh karena itu penelitian ke arah teknologi sel surya dan komponen-komponennya yang lebih ekonomis dan praktis sangat diperlukan. Dengan demikian, teknologi ini diharapkan tidak hanya menjadi teknologi yang berguna bagi negara maju namun juga bagi daerah yang mengalami keterbatasan pasokan listrik di Indonesia.

Reaktor katalitik aliran bolak-balik (Reverse Flow Reactor/RFR) memiliki 5 bagian utama, yaitu 2 zona komponen inert, 2 zona komponen katalis, dan 1 zona penukar panas. Pembalikan arah aliran dalam RFR bertujuan untuk menjaga keberadaan zona panas dalam reaktor. Komponen yang masuk ke dalam RFR dengan suhu yang rendah akan dipanaskan oleh unggun inert hingga mencapai temperatur aktif reaksi. Unggun inert menyimpan panas dari hasil reaksi eksoterm sebelumnya, sebelum mengalami pergantian arah aliran. Ujung bagian keluaran RFR, produk gas panas hasil reaksi eksoterm mentransferkan panasnya ke unggun inert yang temperaturnya lebih rendah. Bagian masukan dan keluaran reaktor berupa komponen unggun inert berfungsi sebagai alat penukar panas (recuperative). Sebelum zona panas hasil reaksi eksoterm terdorong keluar dari reaktor karena aliran umpan yang dingin, aliran umpan dibalik ke arah sebaliknya (Effendi dan Kristianto, 2008).

Prinsip utama dari reaktor katalitik aliran bolak-balik dapat dilihat pada gambar di bawah ini Gambar tersebut menjelaskan perbandingan sistem kerja pada reaktor biasa dengan forward flow dan reverse flow. Waktu ubah / switching time akan menentukan pergantian mode operasi dari forward flow menjadi reverse flow (Salomons dkk., 2004).

Konsep RFR (a) forward flow dan (b) reverse flow (Wibisono dan Rimbualam, 2009)

Keunggulan Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik:

1. Efisiensi energi tinggi
Panas yang tersimpan dalam reaktor dapat digunakan untuk pemanasan awal umpan. Apabila kondisi ototermal dapat dicapai, maka sistem reaktor tidak lagi memerlukan preheater untuk pemanasan awal umpan sehingga prosesnya memiliki efisiensi energi yang tinggi (Wibisono dan Rimbualam, 2009).

2. Konversi dan selektivitas lebih tinggi
Penggunaan RFR akan mempengaruhi luas permukaan katalis yang digunakan. Dengan RFR, katalis dapat dioperasikan pada temperatur dan komposisi umpan sedemikian rupa sehingga diperoleh konversi dan selektivitas maksimum. Dibandingkan dengan reaktor aliran sekali lewat, RFR memberikan selektivitas dan konversi yang lebih baik (Boreskov dan Matros, 1983).

3. Dinamika katalis
RFR dapat digunakan untuk menurunkan titik panas (hot spot) pada katalis dan mendapatkan distribusi temperatur yang diinginkan sepanjang bed (Ferreira dkk., 1999). Hal ini mengakibatkan katalis relatif tidak mudah jenuh.

4. Mengurangi biaya investasi
Konstruksi yang lebih efisien dalam penggunaan energi dibandingkan sistem reaktor konvensional dapat mengurangi biaya investasi yang diperlukan (Wibisono dan Rimbualam, 2009).

Catatan: Penelitian Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik (Reverse Flow Reactor) dilakukan oleh mahasiswa Teknik Kimia ITB: Ivan Hadinata Rimbualam dan Junior Setiawan, di bawah bimbingan Dr. Yogi Wibisono Budhi dan Dr. Yazid Bindar.

Daftar Pustaka :

1. Borekov, G.K.; Matros, Yu.Sh., “Unsteady State Performance of Heterogeneous Catalytic Reactor”, Catalyst Review: Science and Engineering 25, 1983.
2. Budhi, Y.W.,”Reverse Flow Reactor Operation for Control of Catalyst Surface Coverage”, Disertasi Doktor, Technische Universiteit Eindhoven, 2005.
3. Effendi, P.G.; Kristianto, J., “Reverse Flow Reactor untuk Mengkonversikan Tar dalam Gas Produser”, Laporan Penelitian S1 Teknik Kimia, ITB, 2008.
4. Ferreira, R.Q.; Costa, C.A.; Masetti, S., “Reverse Flow Reactor for a Selective Oxidation Process”, Chemical Engineering Science 54, 1999.
5. Salomons, S.; Hayes, R. E; Poirier, M.; Sapoundjiev, H., “Modelling a Reverse Flow Reactor for the Catalytic Combustion of Fugitive Methane Emissions”, Computers and Chemical Engineering 28, 1599–1610, 2004.
6. Wibisono, F.; Rimbualam, H. G., “Dinamika Reverse Flow Reactor untuk Oksidasi Emisi Gas Metana Encer”, Laporan Penelitian S1 Teknik Kimia, ITB, 2009.

“PEMANFAATAN SUMBER DAYA ALAM INDONESIA SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN KETAHANAN PANGAN DAN ENERGI NASIONAL”

LRPTN XII diadakan sebagai stepping stone bagi kalangan akademisi dan praktisi Teknik Kimia untuk mencurahkan ide dan pemikiran dalam pengembangan industri kimia yang berbasiskan sumber daya alam Indonesia, untuk meningkatkan ketahanan pada sektor pangan dan energi nasional. Penggunaan frase “sumber daya alam Indonesia” mencerminkan bahwa bahan baku proses yang digunakan dalam perancangan pabrik berasal dari potensi-potensi kekayaan alam yang berasal dari daerah yang tersebar di seluruh Indonesia. Indonesia memiliki banyak potensi sumber daya alam yang belum tergali dengan baik sehingga diharapkan dengan adanya LRPTN XII dapat memberikan ide-ide solutif dan inovatif, yang dituangkan dalam bentuk rancangan pabrik. Selanjutnya dihapkan bahwa rancangan pabrik tersebut dapat diaplikasikan secara langsung, sehingga sumber daya alamnya dapat dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan pangan dan energi pada tiap daerah di Indonesia. Pemenuhan pangan dan energi yang telah terjamin diharapkan dapat meningkatkan ketahanan pangan dan energi nasional.

LRPTN XII diharapkan dapat mencetuskan ide-ide solutif dan inovatif mengenai pemanfaatan sumber daya Indonesia secara optimal tanpa melupakan kearifan lokal sebagai upaya dalam meningkatkan ketahanan pangan dan energi nasional, serta menjadi penggerak bagi perindustrian di Indonesia. Pada akhirnya, LRPTN XII diharapkan dapat menjadi batu pijakan bagi perkembangan industri di Indonesia, untuk mewujudkan Indonesia yang mandiri.

Perkembangan industri kimia saat ini tidak lepas dari kemampuan dan kreativitas para insinyurnya, yang selalu memberikan ide-ide baru sehingga dapat memenuhi kebutuhan masyarakat. Kecakapan seorang insinyur tentunya tidak diperoleh secara instan, namun perlu dibentuk semenjak duduk di bangku kuliah. Untuk meningkatkan kemampuan dan kreativitas para calon insinyur teknik kimia, Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia (HIMATEK) ITB bekerjasama dengan Program Studi Teknik Kimia ITB mengadakan Lomba Rancang Pabrik Tingkat Nasional (LRPTN). LRPTN merupakan sebuah kompetisi rancang pabrik yang mengangkat tema-tema yang berkaitan dengan isu-isu aktual dalam dunia industri. Sampai sekarang, LRPTN telah berhasil diselenggarakan sebanyak 11 kali sejak tahun 1996.

LRPTN yang pertama kali diadakan diikuti oleh 8 kelompok peserta dari berbagai perguruan tinggi di Indonesia dengan dewan juri terpillih, yang memiliki kompetensi dalam menilai rancangan suatu pabrik dari sudut pandang keilmuan, khususnya Teknik Kimia. Rangkaian acara LRPTN diisi oleh pembicara-pembicara yang secara khusus diundang untuk berbagi pengetahuan dan pengalaman menarik mereka berkaitan dengan tema dari tiap LRPTN. Semenjak LRPTN IV pada tahun 2000, kompetisi ini dikategorikan menjadi 2, yaitu kategori perancangan pabrik dan problem solving. Kategori perancangan pabrik ini dilombakan dengan pembatasan berdasarkan subtema utama dari LRPTN, sedangkan untuk kategori problem solving dilombakan untuk memfasilitasi ide-ide solutif dan inovatif dari mahasiswa dalam memecahkan masalah nyata yang sedang terjadi dalam suatu pabrik tertentu.

Selanjutnya, pada LRPTN V yang diselenggarakan pada tahun 2001, kategori LRPTN diubah menjadi 3 kategori, yaitu Lomba Rancang Pabrik Kategori A, Lomba Rancang Pabrik Kategori B, dan problem solving. “ Format kompetisi LRPTN dengan 3 kategori tersebut dianggap mampu memfasilitasi ide-ide solutif dan inovatif dari mahasiswa sehingga penyelenggaraan LRPTN berikutnya, mulai dari LRPTN VII hingga LRPTN XI mengikuti format yang hampir sama dengan LRPTN V. Banyak pihak memandang LRPTN merupakan suatu kegiatan yang memberi dampak positif bagi perkembangan mahasiswa Teknik Kimia di Indonesia dalam meningkatkan kemampuan aplikatif mahasiswa dalam melakukan suatu pra rancangan pabrik. Hal ini ditunjukkan dengan peningkatan jumlah peserta yang turut bergabung untuk mengikuti LRPTN ini tiap tahunnya.

Penyelenggaraan LRPTN diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa se-Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia. Selain itu, LRPTN ini juga diharapkan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Proposal Peserta LRPTN XII : berupa prosedur pendaftaran, syarat peserta, hadiah finalis, penjelasan detail tema dan kategori LRPTN XII, bobot penilaian, format laporan Rancang Pabriknya, beserta tambahan-tambahan lainnya dapat didownload di http://www.lrptn.com/downloads-form/

Pendaftaran Online “Peserta Kompetisi Nasional Teknik Kimia Lomba Rancang Pabrik Tingkat Nasional (LRPTN) XII” telah dibuka, 11 Oktober – 5 Desember 2010. Silahkan mengisi form pendaftaran online http://www.lrptn.com/pendaftaran-online/

Deskripsi kasus kategori C “Problem Solving” LRPTN XII telah dipublikasi di http://www.lrptn.com. Hal tersebut merupakan gambaran umum kasus yang terjadi di PT Ganesha Energy 77, Indonesia. Bagi peserta kategori C, silahkan melakukan pendaftaran online terlebih dahulu. Detail soal kategori C LRPTN XII berupa data-data pendukung dalam penyelesaian kasus akan dipublikasikan pada 30 November 2010.

Tata Cara Pembayaran bagi Peserta LRPTN XII

Pembayaran dapat dilakukan mulai 17 Januari 2011 – 1 Februari 2011 dengan mentransferkan uang ke rekening Penampungan PPM FTI?ITB Cabang BNI ITB dengan No. Rekening 0901012015. Konfirmasi pembayaran peserta LRPTN XII dapat dilakukan dengan mengirimkan tanda bukti pembayaran berupa hasil print bukti transfer pembayaran ke alamat sekretariat panitia LRPTN XII paling lambat 1 Februari 2011 atau pengiriman e-mail hasil scan bukti pembayaran transfer ke pendaftaran@lrptn.com. Peserta diharapkan memegang bukti pembayaran sampai acara LRPTN XII selesai sebagai salah satu syarat administrasi peserta.

Kunjungi website LRPTN XII : http://www.lrptn.com atau email ke lrptnxii [at] lrptn [dot] com.