LOMBA RANCANG PABRIK TINGKAT NASIONAL (LRPTN) 2012

LRPTN merupakan sebuah kompetisi rancang pabrik yang diselenggarakan oleh Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia (HIMATEK) ITB, bekerjasama dengan Program Studi Teknik Kimia ITB, serta didukung oleh Badan Koordinasi Kegiatan Mahasiswa Teknik Kimia Indonesia (BKKMTKI). Kompetisi ini mengikutsertakan seluruh mahasiswa Teknik Kimia di Indonesia dan mengundang juri-juri dari kalangan perusahaan EPC (Engineering, Procurement, and Construction), akademisi, dan praktisi yang tidak diragukan lagi kemampuannya dalam menilai kualitas perancangan pabrik dari para peserta.

LRPTN sudah diadakan sebanyak 12 kali sejak tahun 1996. Kompetisi dalam LRPTN dibagi menjadi 3 kategori, yaitu 2 kategori perancangan pabrik dan 1 kategori problem solving.

Tema yang diangkat pada LRPTN 2012 adalah :

” PENGEMBANGAN INDUSTRI BAHAN KIMIA ADI DAN KHUSUS

(FINE AND SPECIALTY CHEMICAL)

SEBAGAI UPAYA DIVERSIFIKASI INDUSTRI INDONESIA “

Industri bahan kimia adi dan khusus menjadi sorotan dalam LRPTN 2012 karena industri ini umumnya merupakan industri skala kecil-menengah yang diharapkan dapat membuka kesempatan seluas-luasnya bagi masyarakat dari berbagai tingkat ekonomi untuk mengaplikasikannya dengan modal dan teknologi yang lebih mudah dan relatif murah. Bahan kimia adi dan khusus juga umumnya diproduksi dalam jumlah relatif kecil dan bernilai ekonomis tinggi, sehingga memberikan peluang bagi para produsennya untuk berkreasi mengolah bahan baku yang tersedia. Dalam perkembangan teknologi akhir dasawarsa ini, teknologi hijau menjadi satu aspek yang tidak boleh dilupakan dalam perencanaan suatu industri karena kiblat industri dunia yang sedang bergerak pada aktivitas ramah lingkungan dan dapat membangun secara berkepanjangan. Dengan adanya teknologi hijau, industri yang masa sekarang diharapkan tidak mewariskan masalah kepada generasi-generasi mendatang. LRPTN dibagi ke dalam 3 kategori, yaitu :

Kategori A : Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Melalui Pengembangan Produk Bahan Kimia Adi Berbasiskan Teknologi Hijau

Kategori B : Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Melalui Pengembangan Industri Bahan Kimia Khusus Berbasiskan Teknologi Hijau.

Kategori C : Problem Solving (soal masih dalam konfirmasi)

Lomba ini terbuka bagi seluruh mahasiswa Teknik Kimia. Persyaratan umum yang wajib dipenuhi untuk mengikuti lomba ini adalah :

1. Calon peserta diwajibkan membuat tim/kelompok yang terdiri dari 3 anggota kelompok.
2. Peserta tidak diperkenankan mengikuti kategori A dan B sekaligus.
3. Setiap kelompok calon peserta kategori A dan B harus mempunyai 1 (satu) orang dosen pembimbing.
4. Setiap calon peserta harus berasal dari bidang studi Teknik Kimia dan masih berstatus mahasiswa S-1 sampai 13 Januari 2012.
5. Setiap calon peserta tidak sedang mendapatkan sanksi akademik.
6. Calon peserta wajib mengisi formulir pendaftaran dan menempuh langkah-langkah pendaftaran yang dijabarkan dalam poin (2).
7. Calon peserta wajib menyediakan berkas-berkas administrasi yang disyaratkan oleh panitia.
8. Setiap berkas yang masuk ke tangan panitia menjadi milik panitia sepenuhnya.

Pendaftaran lomba ini dibagi dalam 2 langkah, yaitu :

1. Langkah 1 : 28 November 2011 – 13 Januari 2012

- Pengisian formulir online di www.lrptn.com/pendaftaran-LRPTN/

- Pengiriman abstrak dan berkas administrasi (softcopy pasfoto, KTM, dan surat keterangan masih kuliah)

2. Langkah 2 : 13 Januari – 2 Maret 2012

- Pengumpulan laporan akhir dan surat pernyataan yang nanti dapat diunduh di web.

Grand Prizes:

Tiga kelompok dengan nilai tertinggi dari setiap kategori wajib melakukan presentasi akhir mengenai hasil perancangannya di acara “Grand Final LRPTN 2012” yang akan diadakan pada tanggal 25-26 April 2012.

Pada akhirnya, penyelenggaraan LRPTN ini diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa seluruh Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia dan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Info lebih lanjut, silakan hubungi :

CP : 0898 745 2045

Email: pendaftaran@lrptn.com

Website: www.lrptn.com

Ditunggu partisipasinya!

The theme for STKSR 2011 is “Bioenergy, Biobased Product and Process Developments”. This topic is really related to the current global issue. Nowadays, many experts are exploring this global issue with various researches. The main objective of this international seminar is “to create a comprehensive synergy among various aspects in Chemical Engineering that hold great promise for the the advancement of research and development.”

The higher education of chemical engineering in Indonesia was founded in 1941. You should know that the first higher education in chemical engineering in Indonesia was established at Bandung Institute of Technology (ITB).

You may look for the guidelines to become the authors in this international seminar at http://www.che.itb.ac.id/stksr2011/. The deadline of abstract submission for who are interested is on August 22nd, 2011.  You can also read list of important dates at http://www.che.itb.ac.id/stksr2011/.

STKSR has been held since 1991 (twenty years ago). This annual seminar always gives significant contributions in knowledge development for the higher education on chemical engineering in Indonesia. We hope that STKSR 2011 will also give more significant contributions to discover innovative solutions for current global issue, especially for Indonesia development.

Reference: http://www.che.itb.ac.id/stksr2011/home.php

Penduduk Indonesia yang bergolongan ekonomi menengah ke bawah masih cukup banyak yang menggunakan minyak tanah sebagai bahan bakar untuk menjalankan kehidupan kesehariannya. Padahal, harga minyak bumi yang beberapa tahun terakhir ini sangat bergejolak dan cenderung mengalami trend kenaikan harga membuat harga minyak tanahpun semakin meningkat. Berbagai sumber energi alternatif pengganti BBM tentunya sangat diperlukan dalam rangka menghadapi kondisi ini. Salah satu energi alternatif untuk kebutuhan memasak yang berpotensi bagi penduduk ekonomi menengah ke bawah adalah briket batubara.

Walaupun cadangan batubara di Indonesia relatif besar, sebagian besar sumber daya batubatra tersebut merupakan batubara berperingkat rendah yang berkadar air tinggi. Batubara berperingkat rendah akan cocok untuk berbagai kebutuhan rumah tangga dan industri kecil, misalnya memasak. Oleh karena itu, bentuk briket merupakan bentuk paling cocok sebagai sumber energi alternatif memasak di kegiatan rumah tangga.

Briket Batubara

Selanjutnya, perbandingan analisis ekonomi pada investasi dan pengeluaran saat menggunakan minyak tanah, elpiji, dan briket batubara akan diperlihatkan. Berbagai asumsi yang dipakai dalam analisis ekonomi ini adalah sebagai berikut:

1. Investasi awal untuk penggunaan minyak tanah dan briket batubara adalah berupa kompor
2. Investasi awal untuk penggunaan elpiji adalah berupa kompor gas, regulator, dan tabung elpiji 3 kg.
3. Harga dari minyak tanah dan elpiji adalah harga yang ditetapkan oleh PT Pertamina sebagai bahan bakar bersubsidi
4. Harga briket batubara merupakan harga nyata di daerah Bandung, Jawa Barat (di tingkat pengecer)
5. Lama penggunaan bahan bakar :  2 jam/hari

		Minyak Tanah	Elpiji	Briket
Investasi Awal (Rupiah)		50000	300000	60000
Harga (Rupiah/Unit)		2500	15000	1500
Lama Pemakaian (hari)		1	10	1
Pengeluaran Bulanan (Rupiah)		75000	45000	45000
Pengeluaran Total (Rupiah)	6 bulan	500000	570000	330000
	1 tahun	950000	840000	600000

Tabel di atas memaparkan analisis ekonomi pada bahan bakar minyak tanah, elpiji, dan briket batubara. Setelah sekitar 6 bulan pemakaian briket batubara, pengguna briket diprediksi sudah mampu menekan pengeluaran total dibandingkan jika menggunakan bahan bakar minyak tanah atau elpiji. Penggunaan bahan bakar elpiji relatif mahal di awal karena investasi peralatannya relatif lebih mahal dibandingkan yang lain. Penggunaan elpiji baru akan ekonomis saat bahan bakar ini digunakan dalam jangka waktu yang panjang. Dalam jangka waktu 1 tahun, diperlihatkan bahwa baik elpiji maupun briket batubara sudah mampu memberikan penghematan jika dibandingkan dengan penggunaan minyak tanah yang masih banyak digunakan sekarang untuk memasak. Analisis ekonomi dengan berbagai asumsi kasar di atas ini menunjukkan adanya potensi keekonomisan penggunaan bahan bakar alternatif briket batubara dalam menggantikan minyak tanah saat ini.

Sumber:

Rangkuman paper yang ditulis oleh Dimas Putra Paramajaya, 2011, “Pemanfaatan Briket Batubara sebagai Sumber Energi Alternatif  untuk  Industri Kecil dan Rumah Tangga” dengan referensi sebagai berikut:

1. Goleczka J, et al, 1988, United States Patent Number: 4,738,685 tertanggal 19 April 1988
2. Gronli M, Industrial Production of Charcoal, SINTEF Energy Research
3. Hawaria, 2000, Pengaruh Volatile Matter Briket Batubara pada Pembakarannya, Universitas Indonesia
4. Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor: 47 Tahun 2006, Pedoman Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Batubara dan Bahan Bakar Padat Berbasis Batubara
5. Suganal, 2008, Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi Skala Kecil dari Batubara Kadar Abu Tinggi, Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara, Vol.5 No.13 Januari 2009
6. Suhala S, Quo Vadis Kebijakan Energi Nasional, Majalah TAMBANG, 25 Oktober 2010
7. Yusgiantoro, P, 2006. Peran Strategis Gasifikasi Batubara Untuk Memperkuat Ketahanan Energi Nasional, Paparan Seminar Gasifikasi Batubara Peringkat Rendah, Jakarta, Mei 2006.

Sumber gambar:  http://www.keywordpicture.com/keyword/briket%20batubara/

(a) Kurva Konsumsi Energi Dunia, (b) Proporsi Penggunaan Energi Dunia

Kurva di atas menunjukkan peningkatan konsumsi energi pertahun sejak tahun 1975 dan prediksi konsumsi energi hingga tahun 2300. Hingga saat ini konsumsi energi  pertahun dunia adalah 500 x 10¹⁵BTU/tahun. Energi ini sebagian besar diperoleh dari minyak bumi, gas alam, dan batubara. Ketiga sumber ini tergolong sumber energi yang nonrenewable. Ketika cadangan sumber ini makin menipis, dikhawatirkan terjadi krisis energi.

Masalah krisis energi sebenarnya merupakan masalah yang relatif terhadap sudut pendang kita dalam memandang satu item sebagai gaya hidup yang memuaskan dan pemilihan sumber energi. Krisis energi saat ini lebih disebabkan karena krisis cadangan minyak bumi, gas alam, dan batubara. Untuk itu perlu ada pengembangan energi alternatif.

Solar Thermal Collector salah satu sumber energi alternatif

Ada banyak sumber energi alternatif yang dapat dimanfaatkan. Sumeber energi ini dapat dikelompokkan dalam sumber renewable dan nonrenewable. Sumber energi fosil, geothermal, nuklir fission, dan nuklir fusion tergolong sebagai sumber energi nonrenewable. Sumber energi biomassa, hydropower, angin, dan matahari tergolong dalam sumber energi renewable (terbarukan). Dalam pengembangan sumber energi alternatif, kita bisa saja memanfaatkan sumber energi baik yang renewable mau pun nonrenewable. Meski demikian kita perlu mempertimbangkan berapa lama sumber daya nonrenewable mampu mensupplay kebutuhan energi dunia dan berapa banyak penduduk dunia yang dapat dipenuhi kebutuhan energinya dengan pemanfaatan sumber energi renewable. Berikut disajikan table potensi pemanfaatan sumber daya renewable dan nonrenewable. Masing-masing tipe menunjukkan perbedaan konsumsi energi dan jumlah penduduk.

  

Potensi Sumber Energi Nonrenewable (Solar Energi Conversio: The Solar Cel. 1995)

Energi surya sendiri tidak memiliki kapasitas besar sebab dibatasi ketersediaan ruang dan biaya pembuatan yang mahal. Meski begitu pengembangan teknologi pemanfaatan energi surya terus berkembang untuk menghasilkan efisiensi pemanfaatan energi surya yang semakin baik. Berikut ini tabel luas lahan penyediaan energi surya dengan tiga teknologi berbeda.

Penyediaan pembangkit listrik dengan luas area demikian besar tidak mudah untuk itu pengembangan sumber energi ini tetap terbatas dan tidak dapat berdiri sendiri tanpa ditunjang sumber energi lainnya.

Setiap energi alternatif yang ada masing-masing memiliki keunggulan dan kelemahan. Krisis energi yang terjadi saat ini sebaiknya menjadi pelajaran bagi dunia. Eksploitasi besar terhadap salah satu jenis sumber energi saja (bahan bakar fosil) akan menimbulkan ketergantungan besar yang sangat membahayakan penduduk dunia. Untuk itu perlu ada kajian pemanfaatan energi dengan melihat potensi dari masing-masing sumber energi guna mensinergi pemakaian sumber energi secara bijaksana. Strategi ini penting mengingat baik populasi mau pun kebutuhan energi adalah dua faktor yang akan terus meningkat seiring dengan perkembangan peradaban umat manusia.

Daftar Pustaka

1. Nevile, R.C., Solar Energi Conversio: The Solar Cell, Elsevier, 1995
2. http://www.roperld.com/science/energy.htm
3. http://www.solcomhouse.com/worldenergy.htm

LRPTN XII 2011, HIMATEK ITB

LRPTN XII 2011 mengusung tema “PEMANFAATAN SUMBER DAYA ALAM INDONESIA SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN KETAHANAN PANGAN DAN ENERGI NASIONAL”. LRPTN XII diadakan sebagai stepping stone bagi kalangan akademisi dan praktisi Teknik Kimia untuk mencurahkan ide dan pemikiran dalam pengembangan industri kimia yang berbasiskan sumber daya alam Indonesia, u ntuk meningkatkan ketahanan pada sektor pangan dan energi nasional. LRPTN XII diharapkan dapat mencetuskan ide-ide solutif dan inovatif mengenai pemanfaatan sumber daya Indonesia secara optimal tanpa melupakan kearifan lokal sebagai upaya dalam meningkatkan ketahanan pangan dan energi nasional, serta menjadi penggerak bagi perindustrian di Indonesia. Pada akhirnya, LRPTN XII diharapkan dapat menjadi batu pijakan bagi perkembangan industri di Indonesia.

Berbagai rangkaian LRPTN XII telah dilalui bersama, dimulai dengan Roadshow LRPTN XII 2011 ke 7 kota besar pada September – Oktober 2011. Roadshow LRPTN XII merupakan acara pre-event LRPTN XII yang dilakukan paling awal dengan tujuan memperkenalkan kompetisi LRPTN (tema dan kategori lomba) beserta sistem pendaftarannya. Panitia LRPTN XII melakukan roadshow LRPTN  ke berbagai lokasi universitas ternama di Indonesia, yaitu

1. Universitas Sumatera utara (Medan), pada tanggal 28 September 2010.
2. Universitas Katolik Widya Mandala (Surabaya) pada tanggal 30 September 2010.
3. Universitas Sriwijaya (Palembang) pada tanggal 4 Oktober 2010.
4. Universitas Indonesia (Jakarta) pada tanggal 6 Oktober 2010.
5. Universitas Diponegoro (Semarang) pada tanggal 7 Oktober 2010.
6. Universitas Gajah Mada (Yogyakarta) pada tanggal 11 Oktober 2010.
7. Universitas Katolik Parahyangan (Bandung) pada tanggal 28 Oktober 2010.

Lebih dari 200 peserta dari berbagai universitas hadir langsung dalam rangkaian roadshow yang dilakukan panitia LRPTN XII dari Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia (HIMATEK) ITB. Peserta roadshow LRPTN XII bukan saja dari mahasiswa universitas tempat dilakukannya roadshow, tetapi juga mahasiswa universitas sekitar tempat roadshow dilangsungkan, seperti mahasiswa ITENAS dan ITB juga ikut dalam roadshow LRPTN di UNPAR, Bandung.

Pelatihan Rancang Pabrik LRPTN XII

Rangkaian LRPTN, yang telah diadakan semenjak 1996 ini, dilanjutkan dengan event besar di bulan Januari dan Februari 2011, yaitu Pelatihan Rancang Pabrik (PRP) oleh Ir. Boi Sormin, Senior Process Engineer PT Rekayasa Industri, salah satu EPC Company ternama di Indonesia. Pelatihan Rancang Pabrik merupakan acara pre-event LRPTN XII yang kedua dan diadakan dalam 2 gelombang dengan materi pelatihan yang sama, dimana gelombang 1 berlangsung pada tanggal 15 Januari 2011 dan gelombang  berlangsung pada tanggal 5 Februari 2011. Acara ini diadakan untuk meningkatkan kemampuan para peserta LRPTN XII secara khusus dan juga mahasiswa Teknik Kimia se-Indonesia secara umum dalam hal perancangan pabrik kimia.

Pada acara ini, Ir. Boi Sormin (Senior Process Engineer di PT Rekayasa Industri) diundang sebagai pelatih dalam kedua gelombang. Beliau juga merupakan salah satu Dewan Juri LRPTN XI 2010 yang lalu. Beliau sudah malang melintang di dunia perancangan pabrik kimia dan mengikuti perkembangan event LRPTN HIMATEK ITB. Acara Pelatihan Rancang Pabrik ini disambut antusias dengan peserta sebanyak lebih dari 140 peserta, yang tersebar dari 10 institusi berbeda di Indonesia. Banyak mahasiswa yang ingin menjadi peserta Pelatihan Rancang Pabrik, namun belum mendapatkan kesempatan pada event LRPTN XII karena keterbatasan fasilitas acara training ini.

Pre Event ketiga yang dilakukan oleh rangkaian LRPTN XII adalah Lomba Essai LRPTN XII. Lomba ini bertemakan “Mengungkap Potensi Sumber Daya dan Inovasi Teknologi untuk Menjawab Tantangan Ketersediaan Energi dan Pangan Nasional”. Kompetisi esai ini diikuti oleh lebih dari 30 peserta dari kalangan SMA dan mahasiswa berbagai daerah di Indonesia.

Grand Final LRPTN XII 2011, pada tanggal 26-28 April 2011 di Aula Timur ITB akan menyelenggarakan seminar dan talkshow dari berbagai speaker ternama, seperti: Franciscus Welirang, Direktur PT Indofood Sukses Makmur Tbk.,Prof. Dr. Purwiyatno Haryadi, Direktur Southeast Asian Food and Agricultural Science and Technology (SEAFAST) Center IPB, Adhi S Lukman (Ketua Umum GAPMMI / Gabungan Antar Pengusaha Makanan & Minuman Indonesia), Triharyo Soesilo, Komisaris PT. Pertamina (Persero), dan Yani Panigoro, Komisaris PT. Medco Energi Internasional, Tbk. * (* : masih dalam konfirmasi). Grand Final LRPTN XII juga akan dihadiri oleh 10 Dewan Juri LRPTN dari ketiga kategori. Dewan Juri LRPTN berasal dari pihak akademisi, pihak praktisi (peneliti/pihak industri), perusahaan EPC, dan pengusaha. Selain itu Grand Final LRPTN XII akan dimeriahkan oleh beberapa performer, dua diantaranya adalah Jubing Kristianto dan Fruit n’ Salads, serta banyak lagi. Grand Final LRPTN XII juga akan dimeriahkan oleh berbagai stand perusahaan-perusahaan ternama di Indonesia.

Pada Grand Final LRPTN, masing-masing hari akan ditampilkan Presentasi para Finalis peserta kompetisi LRPTN, kategori A, B, dan C. Mereka, 9 finalis terbaik LRPTN XII, akan mempresentasi karya perancangan pabriknya di depan Dewan Juri LRPTN dan publik umum. Publik yang akan mendengar akan hadir dari berbagai pihak akademisi, praktisi (peneliti / pihak industri), investor, mahasiswa mahasiswa universitas sekitar Bandung dan supporter universitas Finalis, dan juga siswa siswi SMA sekitar Bandung. Proses seleksi finalis LRPTN berlangsung sangat ketat. Seleksi awal dilakukan oleh masing-masing universitas. Universitas yang ikut dalam ajang kompetisi ini adalah Universitas Gadjah Mada (UGM), Universitas Indonesia (UI), Universitas Diponegoro (UNDIP), Universitas Katolik Parahyangan (UNPAR), Universitas Sriwijaya (UNSRI), Institut Teknologi Bandung (ITB), Institut Teknologi Nasional (ITENAS), Insitut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Institut Teknologi Nasional (ITN) Malang, Universitas Trunojoyo, Politeknik Pos Indonesia, Universitas Surabaya (UBAYA), Universitas Sultan Ageng Tirtayasa (UNTIRTA), UPN Veteran Jogjakarta,dan Universitas Katolik Widya Mandala.

Masing-masing universitas di sepanjang Indonesia, sebanyak 15 universitas, melakukan seleksi ketat untuk mengirimkan dutanya/wakilnya untuk maju menjadi peserta kompetisi LRPTNX II 2011. Sebanyak 86 kelompok terbaik pilihan wakil dari 15 universitas ikut dalam tahap awal ajang kompetisi LRPTN XII yang berisikan 3 kategori lomba, yaitu:

1. Kategori A: Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Sebagai Upaya Peningkatan Ketahanan Pangan Nasional
2. Kategori B: Pengembangan Energi Terbarukan Melalui Pemanfaatan Sumber Daya Alam Indonesia Sebagai Upaya Peningkatan Ketahanan Energi Nasional
3. Kategori C: Problem Solving “Permasalahan Treatment pada Produksi Biodiesel dari Reaktor Esterifikasi menuju Transesterifikasi, PT Ganesha Energy 77”

Sebanyak 86 kelompok peserta LRPTN XII 2011 bersaing dalam seleksi berkas/dokumen berupa draft laporan masing-masing kategori pada 31 Januari 2011. Hanya sekitar 50 kelompok terbaik yang lolos seleksi berkas draft laporan tersebut dan masuk ke Babak Semifinal. Sekitar 50 kelompok terbaik masih melakukan seleksi selanjutnya dengan mengirimkan berkas akhir proposal laporan perancangan pabrik kimia (kategori A dan B) dan laporan penyelesaian kategori C pada  tanggal 13 Maret 2011. Nanti Dewan Juri akan memeriksa sekitar 50 berkas dokumen para semifinalis dan sekitar 2 minggu sebelum penyelenggaraan Grand Final LRPTN XII 2011, para finalis LRPTN XII akan diumumkan melalui berbagai media. Hanya 9 Finalis LRPTN yang akan diundang untuk presentasi di ITB di depan para Dewan Juri dan juga beberapa investor.

Sebelum melakukan presentasi pada tanggal 26-28 April 2011 di depan Dewan Juri, para finalis LRPTN XII akan diundang mengikuti jamuan Gala Dinner pada tanggal 25 April 2011 di Bandung. Nantinya Finalis LRPTN selain mempresentasikan karya perancangan pabrik dan penyelesaian problem solvingnya juga akan mendapat kesempatan untuk field trip gratis ke PT Indofood Sukses Makmur Tbk. pada hari Jumat, 29 April 2011, sebagai Post Event LRPTN XII. Penyelenggaraan LRPTN diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa se-Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia. Selain itu, LRPTN ini juga diharapkan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Potensi Pembangkit Sel Surya Dunia

Gambar di atas menunjukkan potensi tenaga surya dunia. Menurut gambar tersebut potensi tenaga surya Indonesia secara umum ada pada tingkat satisfy (cukup). Hal ini tentunya dapat menjadi salah satu patokan kita dalam menyusun perencanaan energi di masa depan. Selain itu potensi ini setidaknya dapat menjadi penyejuk di tengah panasnya isu krisis listrik yang selama ini menghantui Indonesia.

Untuk menuju pada tingkat kemampuan yang baik dalam hal supply tenaga listrik dari energi surya kita masih perlu berjuang. Teknologi konversi tenaga surya menjadi tenaga listrik bukanlah teknologi yang sederhana. Teknologi ini memerlukan berbagai komponen yang terkait dengan perhitungan dan pemikiran yang baik.

Diagram Proses Produksi Listrik Berbasis Sel Surya Sumber: SCHOTT Solar AG

Pada prinsipnya proses ini melibatkan fluida gerak yang menyerap panas dari surya. Fluida ini akan melalui turbin yang mengkonversi panas menjadi energi mekanik. Energi mekanik akan diteruskan ke generator dan dikonversikan menjadi energi listrik.

Kunci dari pembangkit listrik tenaga surya adalah bagaimana menyusun receiver dengan bahan dan susunan yang dapat menyerap energi panas dari matahari dengan baik dan memiliki harga yang ekonomis. Untuk mampu menyerap energi panas diperlukan struktur film yang kristalin. Dalam pembuatan satu cell dengan struktur kristalin diperlukan teknologi yang baik dan cukup mahal. Umumnya bahan ini berbasiskan silikon.

Receiver untuk Solar Cell

Sebagai gambaran, bentuk receiver panas surya dapat dilihat pada gambar di samping. Receiver berbentuk silinder yang tersusun dari tabung gelas, ruang vakum dan cell penyerap panas.

Selain dalam hal receiver panas kendala lain dalam aplikasi sel surya adalah pembuatan baterai penyimpan energy listrik yang murah. Oleh karena itu penelitian ke arah teknologi sel surya dan komponen-komponennya yang lebih ekonomis dan praktis sangat diperlukan. Dengan demikian, teknologi ini diharapkan tidak hanya menjadi teknologi yang berguna bagi negara maju namun juga bagi daerah yang mengalami keterbatasan pasokan listrik di Indonesia.

Jarak pagar (Jatropha curcas) adalah salah satu bahan baku biodiesel yang potensial untuk digunakan di Indonesia.

Hingga saat ini Indonesia masih sangat bergantung pada bahan bakar berbasis fosil sebagai sumber energi. Data yang didapat dari Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral menunjukkan bahwa dengan persediaan minyak mentah di Indonesia, yaitu sekitar 9 milyar barrel, dan dengan laju produksi rata-rata 500 juta barrel per tahun, persediaan tersebut akan habis dalam 18 tahun. Untuk mengurangi ketergantungan terhadap minyak bumi dan memenuhi persyaratan lingkungan global, satu-satunya cara adalah dengan pengembangan bahan bakar alternatif ramah lingkungan.

Pemilihan biodiesel sebagai bahan bakar alternatif berbasis pada ketersediaan bahan baku. Minyak rapeseed adalah bahan baku untuk biodiesel di Jerman dan kedelai di Amerika. Sedangkan bahan baku yang digunakan di Indonesia adalah crude palm oil (CPO). Selain itu, masih ada potensi besar yang ditunjukan oleh minyak jarak pagar (Jathropa Curcas) dan lebih dari 40 alternatif bahan baku lainnya di Indonesia.

Rancangan fasilias produksi biodiesel (INBT 2008)

Indonesia adalah penghasil minyak sawit terbesar kedua setelah Malaysia dengan produksi CPO sebesar 8 juta ton pada tahun 2002 dan akan menjadi penghasil CPO terbesar di dunia pada tahun 2012. Dengan mempertimbangkan aspek kelimpahan bahan baku, teknologi pembuatan, dan independensi Indonesia terhadap energi diesel, maka selayaknya potensi pengembangan biodiesel merupakan potensi pengembangan biodiesel sebagai suatu alternatif yang dapat dengan cepat diimplementasikan.

Walaupun pemerintah Indonesia menunjukkan ketertarikan yang besar terhadap pengembangan biodiesel, pemerintah tetap bergerak  pelan dan juga berhati-hati dalam mengimplementasikan hukum pendukung bagi produksi biodiesel. Pemerintah memberikan subsidi bagi biodiesel, bio-premium, dan bio-pertamax dengan level yang sama dengan bahan bakar fosil, padahal biaya produksi biodiesel melebihi biaya produksi bahan bakar fosil. Hal ini menyebabkan Pertamina harus menutup sendiri sisa biaya yang dibutuhkan.

Sampai saat ini,  payung hukum yang sudah disediakan oleh pemerintah untuk industri biofuel, dalam bentuk Keputusan Presiden ataupun Peraturan Perundang-undangan lainny, adalah sebagai berikuti:

1. Peraturan Presiden No. 5/2006 tentang Kebijaksanaan Energi Nasional
2. Instruksi Presiden No. 1/2006 tentang Pengadaaan dan Penggunaan Biofuel sebagai Energi Alternatif
3. Dektrit Presiden No. 10/2006 tentang Pembentukan team nasional untuk Pengembangan Biofuel

Peraturan Presiden Nomor 5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional menyebutkan pengembangan biodiesel sebagai energi terbarukan akan dilaksakan selama 25 tahun, dimulai dengan persiapan pada tahun 2004 dan eksekusi sejak tahun 2005. Periode 25 tahun tersebut dibagi dalam tiga fasa pengembangan biodiesel. Pada fasa pertama, yaitu tahun 2005-2010, pemanfaatan biodiesel minimum sebesar 2% atau sama dengan 720.000 kilo liter untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak nasional dengan produk-produk yang berasal dari minyak castor dan kelapa sawit.

Fasa kedua (2011-2015) merupakan kelanjutan dari fasa pertama akan tetapi telah digunakan tumbuhan lain sebagai bahan mentah. Pabrik-pabrik yang dibangun mulai berskala komersial dengan kapasitas sebesar 30.000 – 100.000 ton per tahun. Produksi tersebut mampu memenuhi 3% dari konsumsi diesel atau ekivalen dengan 1,5 juta kilo liter. Pada fasa ketiga (2016 – 2025), teknologi yang ada diharapkan telah mencapai level ‘high performance’ dimana produk yang dihasilkan memiliki angka setana yang tinggi dan casting point yang rendah. Hasil yang dicapai diharapkan dapat memenuhi 5% dari konsumsi nasional atau ekivalen dengan 4,7 juta kilo liter. Selain itu juga terdapat Inpres Nomor 1 Tahun 2006 tentang Penyediaan dan Pemanfaatan Bahan Bakar Nabati (Biofuel) sebagai bahan bakar lain. Hal-hal ini menunjukkan keseriusan Pemerintah dalam penyediaan dan pengembangan bahan bakar nabati. (Rahayu, 2006)

Hingga Mei 2007, Indonesia telah memiliki empat industri besar yang memproduksi biodiesel dengan total kapasitas 620.000 ton per hari. Industri-industri tersebut adalah PT Eterindo Wahanatama (120.000 ton/tahun – umpan beragam), PT Sumi Asih (100.000 ton/tahun – dengan RBD Stearin sebagai bahan mentah), PT Indo BBN (50.000 ton/tahun – umpan beragam), Wilmar Bioenergy (350.000 ton/tahun dengan CPO sebagai bahan mentah), PT Bakrie Rekin Bioenergy (150.000 ton/tahun) dan PT Musim Mas (100.000 ton/tahun). Selain itu juga terdapat industri-industri biodiesel kecil dan menengah dengan total kapasitas sekitar 30.000 ton per tahun, seperti PT Ganesha Energy, PT Energi Alternatif Indonesia, dan beberapa BUMN.

Produser biodiesel di Indonesia

Peluang untuk mengembangkan potensi pengembangan biodiesel di Indonesia cukup besar, mengingat saat ini penggunaan minyak solar mencapai sekitar 40 % penggunaan BBM untuk transportasi. Sedang penggunaan solar pada industri dan PLTD adalah sebesar 74% dari total penggunaan BBM pada kedua sektor tersebut. Bukan hanya karena peluangnya untuk menggantikan solar, peluang besar biodiesel juga disebabkan kondisi alam Indonesia. Indonesia memiliki beranekaragam tanaman yang dapat dijadikan sumber bahan bakar biodiesel seperti kelapa sawit dan jarak pagar. Pada saat ini, biodiesel (B-5) sudah dipasarkan di 201 pom bensin di Jakarta dan 12 pom bensin di Surabaya.

Sumber:

APEC Biofuels – http://www.biofuels.apec.org/
Biofuel Indonesia – http://www.biofuelindonesia.com/
Biodiesel AUSTINDO – http://bahasa.biodieselindonesia.com/indexx.php
Syamtori, Stanley. Biodiesel di Indonesia – http://dest-online.com/blog_stanley/2008/03/02/biodiesel-di-indonesia/

Plant dengan penerapan aset-aset terintegrasi dan diversifikasi produk

Industri di tahun 1990-an sampai sekarang mengalami kemajuan pesat seiring dengan teknologi yang terus menemukan celah-celah baru dalam pengembangannya. Cara-cara tradisional yang menggunakan tenaga manusia sudah semakin ditinggalkan, bahkan bagi beberapa jenis industri rumah tangga. Mekanisasi dan automatisasi semakin menggeser peran manusia dalam pengerjaan proses industri. Efek dari hal ini lebih terasa lagi dalam pabrik skala besar. Para operator plant mengalami tantangan besar karena peningkatan automatisasi, meningkatnya diversifikasi struktur produk, dan kecenderungan integrasi aset-aset industri.

Seiring dengan peningkatan kompleksitas plant, meningkat pula kebutuhan akan prosedur produksi dan perawatan yang lebih terorganisir dan efisien. Strategi modern yang dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi aset sambil meningkatkan ketersediaan, kehandalan, dan keamanan adalah sebuah keharusan. Manajemen Kinerja Aset (Asset Performance Management) yang efisien dapat membantu untuk memenuhi kebutuhan ini, memastikan peningkatan proses bisnis dan memberikan kontribusi penting untuk meningkatkan nilai proses.

Asset Performance Management merupakan metode holistik untuk optimasi teknologi dan organisasi proses tertentu. Tujuannya adalah untuk mencegah downtime dan kerugian, yang berujung pada perolehan produksi yang terukur dan berkelanjutan. Seperti juga pencapaian aset utilitas yang paling efektif, fokus utama adalah pada rasio biaya/keuntungan yang seimbang.

Overall Equipment Efficiency (OEE)

Langkah pertama dalam mengidentifikasi potensi peningkatan adalah menganalisis situasi saat ini. Apa aset atau komponen yang paling penting? Hubungan teknis apa yang ada? Di mana ‘bottle neck‘ terjadi dalam proses produksi, di mana kelemahan dalam teknis dan prosedur organisasi? Pada tahap mana berulang kali timbul masalah yang membuat sisa proses lebih sulit dan berpengaruh negetif terhadap aset kinerja? Semua pertanyaan-pertanyaan ini harus terlebih dahulu dijawab oleh pakar dalam optimasi pemeliharaan. Begitu pula analisis mendatail dari semua proses yang terjadi pada plant, kunci indikator spesifik dapat digunakan untuk mengevaluasi situasi saat ini.

Indikator yang paling penting untuk menilai profitabilitas perusahaan adalah Overall Equipent Efficiency (OEE). Metrik ini memberikan informasi mengenai output dari mesin sebenarnya dibandingkan output yang diinginkan. Meskipun perencana produksi mendasarkan perencanaan jadwal produksi pada jumlah unit maksimum, pada kenyataannya, hal-hal di luar dugaan terjadi lagi dan lagi, tidak bisa diantisipasi pada tahap perencanaan. Misalnya, dalam kasus bottling plant, jenis botol tertentu dapat menyebabkan keterlambatan pada conveyor belt karena satu gripper botol mengganggu transportasi karena sedikit perbedaan dalam bukaan botol. Pada saat perencanaan, tidak akan pernah diduga bahwa jenis kontainer ini akan menimbulkan masalah. Kini, anggota staf yang bertanggung jawab menentukan apakah gripper harus diganti atau apakah jenis kontainer yang berbeda harus digunakan.

Seperti halnya kinerja keseluruhan mesin (overall performance of a machine), OEE dapat digunakan untuk menentukan efektivitas dari lini produk atau plant selengkapnya. Dalam menilai suatu plant, indeks OEE terdiri dari metrik pada kerugian selama plant downtime, changeover, dan prosedur setup (ketersediaan), metrik pada kerugian selama deviance dari jadwal yang direncanakan, downtime yang lebih kecil dan waktu idle (tingkat kinerja), dan metrik pada waktu yang hilang akibat kerusakan komponen dan pemeliharaan (kualitas).

Setelah penyebab kerugian dari aspek teknis telah diidentifikasi, langkah berikutnya adalah untuk lebih memahami prosedur organisasi untuk menemukan potensi optimisasi yang tersembunyi. Dalam semua kasus, pada tahap ini berkonsultasi spesialis eksternal bisa membantu, misalnya konsultan manajemen. Spesialis eksternal memiliki pandangan yang objektif dan independen serta dapat memberikan nasihat berharga karena pengalaman mereka dalam proyek-proyek dengan tantangan serupa.

Konsultan spesialis menganalisis produktivitas dan mengevaluasi baik proses teknologi maupun organisasi, serta kondisi hubungan kontraktor dan mitra perusahaan. Dengan dasar ini, mereka dapat mengembangkan strategi pemeliharaan dan produksi yang dapat diimplementasikan oleh operator plant. Mereka mendukung optimasi pemeliharaan dengan membantu staf untuk mencapai tujuan mereka dan memastikan bahwa OEE dikembangkan, produktivitas plant meningkat, dan biaya produksi per unit turun. Ini memungkinkan fleksibilitas yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan di masa yang akan datang dan margin profit dapat ditingkatkan.

Penyebab kerugian yang paling frekuentif:

1. Downtime: penghentian yang disebabkan kegagalan atau kerusakan mesin; setup waktu saat perubahan jenis produk, waktu yang dibutuhkan untuk mengganti alat dan mereset parameter mesin
2. Speed losses: waktu idle dan penghentian kecil karena masalah teknis; menurunkan waktu kerja (diidentifikasi dengan perbedaan waktu yang direncanakan dan waktu sebenarnya)
3. Process error: kesulitan awal di antara start up dan stabilisasi proses, penurunan pada kualitas produk-produk awal sebelum sistem mencapai keadaan tunak

Disadur dari: http://www.engineerlive.com/Process-Engineer/Plant_Management (Asset performance management: improving process productivity)

Biogas sebuah teknologi sederhana dan mudah untuk diaplikasikan dapat menjadi sebuah solusi yang baik untuk kedua permasalahan tersebut.

Apa itu biogas?

Aplikasi biogas

Biogas adalah gas produk akhir pencernaan atau degradasi anaerobik bahan-bahan organik oleh bakteri-bakteri anaerobik dalam lingkungan bebas oksigen atau udara (Tatang, 2006). Komponen terbesar (penyusun utama) biogas adalah metana (CH4, 54 – 80 %-vol) dan karbon dioksida (CO2, 20 – 45 %-vol).

Gambar disamping adalah beberapa aplikasi biogas dalam kehidupan sehari – sehari.
Pada prinsipnya proses produksi biogas, terjadi dua tahap yaitu penyiapan bahan baku dan proses penguraian anaerobik oleh mikroorganisme untuk menghasilkan gas metana.

Bahan Baku

Biogas berasal dari hasil fermentasi bahan-bahan organik diantaranya:

• Limbah tanaman : tebu, rumput-rumputan, jagung, gandum, dan lain-lain,
• Limbah dan hasil produksi : minyak, bagas, penggilingan padi, limbah sagu,
• Hasil samping industri : tembakau, limbah pengolahan buah-buahan dan sayuran, dedak, kain dari tekstil, ampas tebu dari industri gula dan tapioka, limbah cair industri tahu,
• Limbah perairan : alga laut, tumbuh-tumbuhan air,
• Limbah peternakan : kotoran sapi, kotoran kerbau, kotoran kambing, kotoran unggas.

Rasio ideal C/N untuk proses dekomposisi anaerob untuk menghasilkan metana adalah 30. C/N rasio dari beberapa bahan organik dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel Rasio C/N untuk berbagai bahan organik

Proses Anaerob

Proses penguraian oleh mikroorganisme untuk menguraikan bahan-bahan organik terjadi secara anaerob. Proses anaerob adalah proses biologi yang berlangsung pada kondisi tanpa oksigen oleh mikroorganisme tertentu yang mampu mengubah senyawa organik menjadi metana (biogas). Proses ini banyak dikembangkan untuk mengolah kotoran hewan dan manusia atau air limbah yang kandungan bahan organiknya tinggi. Sisa pengolahan bahan organik dalam bentuk padat digunakan untuk kompos.

Secara umum, proses anaeorob terdiri dari empat tahap yakni: hidrolisis, pembentukan asam, pembentukan asetat dan pembentukan metana. Proses anaerob dikendalikan oleh dua golongan mikroorganisme (hidrolitik dan metanogen). Bakteri hidrolitik memecah senyawa organik kompleks menjadi senyawa yang lebih sederhana. Senyawa sederhana diuraikan oleh bakteri penghasil asam (acid-forming bacteria) menjadi asam lemak dengan berat molekul rendah seperti asam asetat dan asam butirat. Selanjutnya bakteri metanogenik mengubah asam-asam tersebut menjadi metana.

Instalasi sistem produksi dan pemanfaatan biogas

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Aktivitas Mikroorganisme Anaerob

Laju proses anaerob yang tinggi sangat ditentukan oleh faktor-faktor yang mempengaruhi mikroorganisme, diantaranya temperatur, pH, salinitas dan ion kuat, nutrisi, inhibisi dan kadar keracunan pada proses, dan konsentrasi padatan. Berikut ini adalah pembahasan tentang faktor-faktor tersebut.

Temperatur

Gabungan bakteri anaerob bekerja dibawah tiga kelompok temperatur utama. Temperatur kriofilik yakni kurang dari 20 C, mesofilik berlangsung pada temperatur 20-45 C (optimum pada 30-45) dan termofilik terjadi pada temperatur 40-80 C (optimum pada 55-75 C).

pH

Pada dekomposisi anaerob faktor pH sangat berperan, karena pada rentang pH yang tidak sesuai, mikroba tidak dapat tumbuh dengan maksimum dan bahkan dapat menyebabkan kematian yang pada akhirnya dapat menghambat perolehan gas metana. Berdasarkan beberapa percobaan pH optimum untuk memproduksi metana adalah rentang netral yaitu 6,2 sampai 7,6.

Nutrisi

Mikroorganisme membutuhkan beberapa vitamin esensial dan asam amino. Zat tersebut dapat disuplai ke media kultur dengan memberikan nutrisi tertentu untuk pertumbuhan dan metabolismenya. Selain itu juga dibutuhkan mikronutrien untuk meningkatkan aktivitas mikroorganisme, misalnya besi, magnesium, kalsium, natrium, barium, selenium, kobalt dan lain-lain (Malina,1992).

Keracunan dan Hambatan

Keracunan (toxicity) dan hambatan (inhibition) proses anaerob dapat disebabkan oleh berbagai hal, misalnya produk antara asam lemak mudah menguap (volatile) yang dapat mempengaruhi pH. Zat-zat penghambat lain terhadap aktivitas mikroorganisme pada proses anaerob diantaranya kandungan logam berat sianida.

Faktor Konsentrasi Padatan

Konsentrasi ideal padatan untuk memproduksi biogas adalah 7-9% kandungan kering. Kondisi ini dapat membuat proses digester anaerob berjalan dengan baik.

Penentuan Kadar Metana Dengan BMP

Uji BMP (Biochemical Methane Potential) ditunjukan untuk mengukur gas metana yang dihasilkan selama masa inkubasi secara anaerob pada media kimia. Uji BMP dilakukan dengan cara menempatkan cairan contoh, inokulan (biakan bakteri anaeorob) dan media kimia dalam botol serum. Botol serum ini, diinkubasi pada suhu 35oC, lalu pengukuran dilakukan selama masa inkubasi secara periodik (biasanya setiap 5 hari), sehingga pada akhir masa inkubasi (hari ke-30) didapatkan akumulasi gas metana. Pengukuran dilakukan dengan memasukkan jarum suntik (metoda syringe) ke botol serum.

Sumber:
Soerawidjaja, Tatang H. 2006. Potensi Sumber Daya Hayati Indonesia dalam Penyediaan Berbagai Bentuk Energi. Program Studi Teknik Kimia.
http://www.dikti.org/biogas

Sejarah Coklat

Chocolate, coklat berasal dari pohon Theobroma cacao asli benua amerika, tepatnya daerah tropis amerika selatan dan amerika tengah. Coklat pertama kali dikonsumsi oleh bangsa Aztecs sekitar 600 tahun sebelum masehi. Kata coklat berasal dari bahasa Nahuatl chocolatl (dieja xocolatl), yang berarti bitter water (air pahit). Sejarah penyebaran coklat di daerah Eropa dimulai ketika bangsa Aztecs menghidangkan coklat panas kepada penjelajah asal Spanyol Hernán Cortés pada tahun 1519. Ia kemudian memperkenalkan coklat di Eropa sekembalinya ke Spanyol tahun 1528. Pertama kalinya coklat dibuat untuk konsumsi langsung (choco bar) dilakukan oleh perusahaan “Fry and Sons of Bristol” di Inggris pada tahun 1847. Milk chocolate dibuat pertama kali pada tahun 1975 di Switzerland.

Industri Coklat

Coklat dibuat dari biji cacao yang dipanen lalu difermentasi selama 6-7 hari, kemudian dikeringkan. Cokelat yang berualitas baik berasal didapat dari biji cokelat yang dikeringkan dengan sinar matahari langsung. Di tingkat industri, biji coklat dibersihkan dari impurities seperti pasir dan sebagainya. kemudian biji cokelat di panggang dan ditumbuk. Bagian dalam dari biji dihancurkan menjadi potongan-potongan kecil yang disebut “nibs”. Nibs kemudian digiling. Dari hasil proses tersebut akan didapat cairan kental yang disebut chocolate liquor. Chocolate liquor tersebut kemudian diproses lebih lanjut untuk diekstrak lemaknya (cocoa butter). Setelah lemak cokelatnya diambil, bentuk liquor tadi dikeringkan (dry) hingga menjadi bubuk (cocoa powder).

Didalam industri pembuatannya, coklat terbagi menjadi tiga tipe yakni: Dark chocolate, milk chocolate, dan white chocolate. Dark chocolate terdiri dari sejumlah campuran coklat padat atau cairnya, tambahan cocoa butter, gula, dan vanilla yang dicampur dengan menggunakan proses conched dan tempered (didinginkan pada kondisi tertentu) untuk menjaga agar gula dan lemak terkristalisasi dalam bentuk yang paling stabil. Sedangkan untuk pembuatan milk chocolate, ditambahkan lagi susu atau cream, susu cair, atau susu bubuk kedalam campuran dark chocolate tadi. White chocolate tidak menganding chocolate liquor, hanya terdiri dari cocoa butter, susu, lemak susu, dan pemanis seperti gula atau sirup yang kaya akan fructosa.

“Apabila saya membuat minuman coklat dari buah atau biji cocoa langsung dari pohonnya, maka akan banyak sekali lemak pada permukaan minuman saya. Minuman tersebut akan sangat aneh bentuknya,” dijelaskan oleh Stephen T. Beckett, Kepala departemen di Nestlé Product Technology Centre, York, England, dan penulis buku “The Science of Chocolate” (Cambridge, U.K.: Royal Society of Chemistry , 2000).

Coklat yang kita konsumsi biasanya terdiri dari sekitar 25 sampai 35 persen lemak dan 50 persen gula. Penyedap rasa seperti vanila biasanya ditambahkan pada produk tertentu. Gula juga terkadang digantin dengan produk lain yang rendah kalori. Berbagai macam modifikasi memang dilakukan untuk membuat coklat dengan rasa tertentu.

Selama proses pembuatannya, sebagian besar coklat diproses dalam bentuk liquid. Viskositas, properti aliran dan ukuran partikel menjadi faktor penting dalam pembuatan coklat. Lemak adalah kunci untuk menentukan properti dari coklat, menurut Beckett, lemak dapat memberikan dampak yang besar pada viskositas coklat. Sebagai contoh, dengan meningkatkan kandungan lemak didalam coklat dari 27 persen menjadi 28 persen dapat menurunkan viskositas menjadi setengahnya. Viskositas coklat dapat juga dikurangi dengan penambahan emulsifier seperti lecithin.

Beckett menambahkan bahwa didalam coklat terdapat sekitar 800 senyawa kimia. Walaupun didalam coklat terdapat sedikit sekali nutrisi, tetapi coklat mengandung sebuah grup polyphenolic seperti flavanoids atau catechins. Senyawa yang berfungsi sebagai anti oksidan untuk mencegah kolesterol rendah dan melindungi dari berbagai penyakit pembuluh darah. Didalam milk chocolate 40-g contohnya, terdapat sekitar 300-mg senyawa tersebut. Dark chocolate mengandung lebih banyak flavanoids dibanding milkchocolate.

Sumber:
C&EN, Microsoft Encarta, Rhamnosa-Buletin

Proses tradisional pembuatan garam

Berdasarkan catatan Departemen Perindustrian dan Perdagangan, dalam satu tahun Indonesia membutuhkan garam lebih dari 2,1 juta ton. Akan tetapi industri garam rakyat hanya mampu memproduksi 112.000 ton garam dan sisanya mencapai 900.000 ton garam masih diimpor. Pada data tahun 2000, tercatat kebutuhan garam nasional mencapai 855.000–950.000 ton untuk kebutuhan konsumsi dan 1.150.000–1.345.000 ton untuk kebutuhan industri. Hal ini sangat ironis, melihat negara Indonesia yang memiliki garis pantai 81.000 km dan intensitas panas yang cukup, tapi kualitas dan kuantitas garam rakyat masih sangat rendah.

Walaupun Indonesia merupakan negara kepulauan, pembuatan garam masih terkonsentrasi di pulau Jawa dan pulau Madura.

Luas area yang dikelola oleh PT Garam hanya 5.116 Ha dan seluruhnya berada di pulau Madura hanya mampu memproduksi 60 ton/Ha/tahun. Luas area penggaraman 25.542 Ha yang dikelola secara tradisional oleh rakyat dan hanya memproduksi 40 ton/Ha/tahun. (Dini Purbani, data dari PT. Garam Persero, 2000).

Kualitas garam yang dikelola secara tradisional pada umumnya harus diolah kembali agar layak dijadikan garam konsumsi maupun untuk garam industri. Pembuatan garam dilakukan dengan beberapa kategori berdasarkan perbedaan kandungan NaCl nya sebagai unsur utama garam. Jenis garam dapat dibagi dalam beberapa kategori seperti; kategori baik sekali, baik dan sedang. Dikatakan berkisar baik sekali jika mengandung kadar NaCl diatas 95 persen, kategori baik dengan kadar NaCl 90–95 persen, dan kategori sedang dengan kadar NaCl antara 80–90 persen. Di Indonesia, kebutuhan kadar garam diatas 95 persen yang mencapai 1,2 juta ton seluruhnya masih diimpor.

Sistem penggaraman rakyat sampai saat ini menggunakan kristalisasi total sehingga produktifitas dan kualitasnya masih kurang. Pada umumnya garam dengan proses tradisional memiliki kadar NaCl kurang dari 90 persen dan banyak mengandung pengotor padahal luas lahan penggaraman rakyat 25.542 Ha atau sekitar 83,31 persen dari luas areal penggaraman nasional.

Jika saja 50% dari luas area penggaraman ini ditingkatkan produktifitasnya menjadi 80 ton/Ha/tahun, maka produksi garam dapat mencapai 1,5 juta ton sehingga total produksi garam nasional meningkat menjadi 1,8 juta ton. Dengan demikian kebutuhan impor garam industri dapat dikurangi dari 1,2 juta ton menjadi hanya sekitar 300.000 ton. Angka yang cukup besar untuk menghemat devisa negara.

Sumber:
Proses Pembentukan Kristalisasi Garam. Dini Purbani. Departemen Kelautan dan Perikanan. 2003
http://www.dkp.go.id

Logo Pertamina

Pertamina, perusahaan minyak nasional, sedang bertransformasi. Pertamina On The Move, begitulah taglinenya. Banyak sekali agenda transformasi Pertamina, salah satunya perubahan paradigma SDM dan manajemen. Lalu, perubahan apa saja yang sudah perusahaan ini lakukan? Apakah sudah memuaskan para konsumennya?

Pada prinsipnya, program transformasi di Pertamina menyentuh dua aspek. Aspek pertama, budaya dan fundamental yang menyangkut pola pikir karyawan dalam menangani stakeholder. Yang kedua, aspek bisnis hulu hingga hilir. Perubahan yang telah dilakukan Pertamina antara lain sistem pengembangan SDM, pembenahan SPBU, penggencaran iklan Pertamina, dan meningkatkan nilai GCG (good corporate governance). Salah satu perubahan yang terlihat langsung oleh masyarakat adalah citra perubahan dalam kinerja Pertamina.

SPBU Pertamina

Transformasi citra Pertamina berawal dari pandangan buruk masyarakat terhadap perusahaan ini. Dua tahun lalu, Situs Survey Dharmapena menyebutkan: SPBU Pertamina masih suka curang, tidak profesional (amatiran), sarang KKN, kurang bermanfaat karena sumbangan corporate social responsibility belum memenuhi keinginan masyarakat, birokratis, dan kegiatan hulunya masih dinilai merusak lingkungan. Pertamina memang memiliki SPBU yang sangat banyak di tanah air. Namun, bagaimana bisa disukai kalau SPBU nya kotor, penjaganya tidak ramah, bahkan melakukan kecurangan dengan tidak me-nol-kan alat pengukur volume bensin.

Sertifikat Pasti Pas!

Tapi itu dulu. Saat ini, pasti kita semua sudah sering dengar sertifikat “Pasti Pas”. Tak hanya itu, operator SPBU pun dilatih dan kualifikasinya ditingkatkan. Tak heran, baju dekil dan muka judes yang dulu menyambut kita di SPBU Pertamina kini sudah berganti dengan seragam bersih dan petugas ramah yang berkata, ”Dari nol ya mbak…”. Daerah SPBU pun sudah tak kotor lagi. Tak jarang area SPBU dilengkapi juga dengan masjid, supermarket, dan restoran.

Bukan hanya citra, masih banyak lagi yang Pertamina lakukan dalam bertransformasi. Kinerja Pertamina Tahun 2008 (prognosis):

1. Total pendapatan sebesar Rp 540 Triliun
2. Laba sebelum pajak sebesar Rp 50 Triliun
3. Laba bersih sebesar Rp 30 Triliun
4. Volume lifting minyak sebesar 35,9 juta Barrel
5. Produksi minyak 156.000 barrel per hari
6. Realisasi investasi sebesar Rp 17 Triliun
7. Harga minyak Indonesia sebesar 101 dollar AS per barrel

Tapi jangan bangga dulu. Sayangnya, walaupun sudah banyak melakukan perubahan, toh Pertamina masih kalah saing dengan perusahaan minyak nasional negara lain. Faktanya, saat ini Petronas sudah masuk peringkat 500 perusahaan terbaik versi Majalah Fortune, menempati posisi ke-97. Sementara, Pertamina tidak termasuk di dalamnya. Tentang perkembangan Pertamina, sang dirut lama dulu punya alibi, “Bisa dibayangkan, profit kami Rp 19 triliun, tapi harus disetorkan ke pemerintah sebesar Rp 11,9 triliun. Jadi, bagaimana kami bisa berkembang?”.

Bukan hanya kalah saing, tahun 2009 ini pun dibuka Pertamina dengan buruk. Tangki Nomor 24 Depo Pertamina Plumpang yang bermuatan 2.900 kiloliter BBM tiba-tiba meledak akibat gelas pengukur bensin atau ken bergesekan dengan slot ukur tangki. Ledakan ini menimbulkan kerugian sebesar US$ 1 miliar. Siapa yang paling bertanggung jawab? Sayangnya, pengusutan kasus ini pun belum tuntas hingga sekarang.

Buntutnya, entah karena masalah kebakaran Plumpang tersebut, masalah kelangkaan LPG sebelumnya, atau masalah lain, awal bulan lalu Direktur Utama Pertamina diganti. Padahal, direktur sebelumnya, Ari Soemarno, belum sampai 3 tahun menjabat. Singkat sekali masa jabatannya. Seharusnya, untuk perusahaan sekelas Pertamina, 3 tahun masa jabatan masih belum cukup. Beberapa pihak menilai ada unsur politis di balik penggantian tersebut. Apalagi penggantian itu terkesan tiba-tiba dan pada waktu yang dekat pemilu.

Yah.. apapun pemicunya, yang jelas, transformasi Pertamina masih belum selesai. Walaupun terhambat pergantian direksi, masih banyak tugas Pertamina ke depan. Visi jangka panjangnya pun sangat tinggi, yaitu 15 tahun ke depan Pertamina akan menjadi perusahaan minyak dan gas yang terintegrasi dan terkemuka di tingkat regional. Semoga saja acara pergantian jabatan awal bulan lalu tidak menghambat Pertamina yang ”On The Move”.

Referensi: Kompas, SWA

Toyota Prius

Hybrid cars began grabbing headlines in 2004, especially after movie stars were seen arriving at the Academy Awards in these environmentally friendly vehicles. With worries over air pollution and with gasoline prices topping $2 a gallon, the public imagination has seized on hybrid cars as a high-tech, high-fashion solution.

The state of California provided the major commercial impetus in the U.S. for the development of electric (battery), electric-gasoline (hybrid), and fuel-cell vehicles. In 1990 the California Air Resources Board mandated a schedule for sales of light-duty vehicles in the state in order to reduce air pollution. The first modern hybrid cars, the Toyota Prius and the Honda Insight, went on sale in Japan in 1997 and 1999, respectively, and in the U.S. in very limited numbers in 2000 not mentioned when in Indonesia. Greater numbers—although still fewer than 50,000 in the U.S. (compared with some 17 million gasoline vehicles sold each year)—became available with the 2004 model year. Sales took off, with dealers reporting waiting lists of from six months to a year. American manufacturers countered in the summer and fall of 2004. Ford introduced the Escape, the world’s first hybrid sport utility vehicle; General Motors offered hybrid versions of its Chevrolet Silverado and GMC Sierra trucks; and DaimlerChrysler came up with a hybrid version of its Dodge Ram truck.

Hybrids typically use nickel–metal-hydride (NiMH) batteries to provide power for an electric motor that shares duties with a small gasoline motor. Either or both motors may be operating, according to driving conditions. When the car is idling at a stop, going downhill, or cruising at low speeds, the gasoline motor is shut off. (Unlike conventional gasoline vehicles, hybrids get better mileage in the city than on the highway.) Under full-throttle acceleration, when climbing hills, or while cruising at high speeds, the two engines operate in tandem by means of a sophisticated electronic transmission. When decelerating or braking, the force used to slow the car is harnessed to charge the battery.

Hopefully this hi-fashion modern car type can replace the former hi-”urban air pollution source” car type. Talking about urban air pollution, Los Angeles is worst example of polluted air. Tokyo has such a serious air-pollution problem that oxygen is supplied to policemen who direct traffic at busy intersections. Milan, Ankara, Mexico City, and Buenos Aires face similar problems. Although New York City produces greater quantities of pollutants than Los Angeles, it has been spared from an air-pollution disaster only because of lucky favorable climatic circumstances. Compared with those cities, Jakarta and Surabaya is “not very polluted enough” but our kind of air problem still dangerous for traffic and pedestrian user like us.

Pembangkit listrik biomassa: salah satu solusi distribusi listrik di Indonesia

Indonesia memiliki beribu-ribu pulau yang tersebar dari Sabang hingga Merauke dan terpisah oleh lautan luas. Karena bentuk kepulauan ini, sulit menemukan cara yang ekonomis untuk mentrasmisikan dan mendistribusikan listrik dari satu pulau ke pulau yang lain. Hingga saat ini national interconnection hanya mungkin diterapkan di pulau-pulau besar dan sejumlah pulau-pulau relatif kecil di dekatnya. Sejumlah besar pulau harus bisa menghasilkan dan memenuhi kebutuhan listriknya sendiri (self-sufficient).

Walaupun demikian, bentuk kepuluan ini juga memberikan biodiversitas yang sangat dahsyat dan memastikan tersedianya sumber biomassa di Indonesia. Karena itu sudah sewajarnya pembangkitan listrik dari biomassa dijadikan salah satu alternatif untuk pemenuhan kebutuhan listrik di Indonesia. Selain itu, produksi bahan bakar dan listrik biomassa akan mengeksploitasi sumber daya lokal sehingga meningkatkan pendapatan penduduk setempat. Produk-produk limbah dari perkebunan sawit, padi, tebu, kayu, dan kelapa dapat menghasilkan energi biomassa. Selain limbah pertanian, sampah perkotaan juga dapat diolah menjadi penghasil energi biomassa yang besar.

Pembangkit listrik yang menggunakan sumber energi berbasis biomassa salah satunya adalah pembangkitan listrik berprinsip mesin kalor (heat engine). Mesin kalor siklus Stirling menggunakan pembakaran eksternal, sedangkan mesin pembakaran internal menggunakan siklus Otto dan siklus Diesel. Khusus untuk turbin gas yang menggunakan siklus Brayton, pembakaran dapat dilakukan secara eksternal maupun internal.

SIklus Stirling, Otto, dan Diesel

Mesin bersiklus Stirling adalah jenis mesin yang memiliki sumber energi dari luar sistem mesin itu sendiri; atau kita biasa sebut dengan mesin bakar luar. Mesin besiklus Stirling banyak diteliti dan dianggap menjanjikan karena secara teori memiliki efisiensi yang tinggi, sampai efisiensi maksimal mesin Carnot. Akan tetapi, mesin siklus Stirling komersial yang ada masih memiliki daya rendah (0,5-150 kW) dan berefisiensi sedang, masih mahal, tetapi tak memerlukan banyak pemeliharaan, toleran terhadap kontaminan, dan beremisi polutan rendah.

Mesin siklus Stirling tidak terpatok pada satu macam bahan bakar atau sumber energi. Hal ini tidak berlaku untuk mesin diesel dan mesin Otto yang membutuhkan bahan bakar khusus dan kapasitasnya terbatas. Mesin Otto atau sering juga disebut mesin bensin. Tipe paling umum dari mesin ini adalah mesin pembakaran empat langkah yang membakar bensin. Berbeda dengan mesin Otto, pembakaran dilakukan dengan memberikan kompresi hingga tekanannya tinggi.

Turbin Gas: Siklus Brayton

Pembangkit tenaga listrik dengan siklus kombinasi turbin gas-kukus

Siklus ini merupakan siklus daya termodinamika ideal untuk turbin gas, sehingga saat ini siklus ini yang sangat populer digunakan oleh pembuat mesin turbin (manufacturer) dalam analisa performance upgrading. Siklus ini memproduksi tenaga listrik dengan mengekspansikan gas panas melalui turbin. Efisiensinya dapat mencapai 30%. Turbin gas cocok untuk bahan bakar cair maupun gas yang relatif bebas dari kontaminan dan tidak cocok untuk gas hasil bakar biomassa tanpa pembersihan. Karena itu sebelum biogas akan dijadikan bahan bakar, H₂S yang terkandung di dalamnya harus disingkirkan terlebih dahulu.

Referensi:
Teknologi Kemurgi – Dr. Ir. Tatang H. Soerawidjaja

The sharp contrast between the pristine forest and forest destroyed to make way for palm oil plantations in Papua Province, Indonesia's last intact forest frontier. (8 October 2008, Papua Province, Indonesia, Greenpeace Southeast Asia)

Hasil riset pada journal Conservation Biology menemukan bahwa mempertahankan hutan hujan tropis merupakan jalan yang lebih baik dari pada mengkonversikannya menjadi ladang tanaman biofuel.

MajariMagazine (Dec, 2008) – Riset membuktikan bahwa dibutuhkan waktu 75-93 tahun untuk melihat keuntungan dan pengaruhnya terhadap perubahan terhadap iklim apabila dilakukan konversi hutan tropis menjadi ladang biofuel. Bahkan dibutuhkan waktu 600 tahun apabila reservoir karbon pada di tanah jenis peatland yang habitatnya kaya akan karbon (seperti lumut kayu dsb) dikonversi menjadi ladang biofuel. Akan tetapi apabila dilakukan penanaman didaerah padang rumput, konversi tersebut akan mengurang emisi karbon dalam 10 tahun.

“Analisa kami menunjukkan bahwa dibutuhkan waktu antara 75 sampai 93 tahun untuk melihat keuntungannya terhadap perubahan iklim konversi hutan tropis terjadi”, kata Finn Danielson dari Agensi Nordic Untuk Pengembangan dan Ekologi Denmark (NORDECO) yang memimpin penulisan jurnal ini.

“Biofuel merupakan hal yang membahayakan bagi hutan, satwa liar dan iklim itu sendiri apabila ladang biofuel menggantikan hutan tropis”, tegas wakil penulis Dr. Neil Burgess dari World Wildlife Fund. “Faktanya, hal tersebut dapat memperburuk perubahan iklim karena menggantikan salah satu tempat penyimpanan karbon paling penting di dunia – Keseluruhan hutan hujan tropis.”

Para penulis mengharapkan adanya pengembangan standar global yang dalam mendukung produksi biofuel.

“Perbandingan flora dan fauna dari hutan tropis dengan tanaman minyak untuk biofuel, menunjukkan efek hilangnya keanekaragaman hayati dan kerusakan lingkungan dari konversi hutan ini. Grup utama tumbuhan yang tumbuh subur didalam hutan tropis seperti pepohonan, anggrek dan tumbuhan asli hutan tropis lain akan punah”, menurut Hendrien Beukema, ahli tumbuh-tumbuhan dari Universitas Groningen Belanda.

“Konservasi hutan yang ada tidak hanya bermanfaat untuk mengurangi emisi gas efek rumah kaca, tapi juga memiliki bermacam manfaat lain seperti perlindungan keanekaragaman hayati”, kata Dr. Daniel Murdiyarso dari Pusat Perlindungan Hutan Internasional di Indonesia (CIFOR). Hutan tropis menyimpan lebih dari setengah seluruh spesies di bumi dan hutan di Asia Tenggara paling kaya akan ragam spesies. Hutan tropis juga menyimpan 46 persen karbon dunia.

Referensi jurnal:
Danielsen et al. Biofuel Plantations on Forested Lands: Double Jeopardy for Biodiversity and Climate. Conservation Biology, 2008; DOI: 10.1111/j.1523-1739.2008.01096.x

Ditulis oleh:
Finn Danielsen (NORDECO, Denmark), Hendrien Beukema (University of Groningen, Netherlands), Neil D. Burgess (World Wildlife Fund US and University of Cambridge), Faizal Parish (Global Environment Centre, Malaysia), Carsten A. Brühl (University Koblenz-Landau, Germany), Paul F. Donald (RSPB, UK), Daniel Murdiyarso (CIFOR, Indonesia) Ben Phalan (University of Cambridge), Lucas Reijnders (University of Amsterdam, Netherlands), Matthew Struebig (Queen Mary University of London, UK), and Emily Fitzherbert (Zoological Society of London and University of East Anglia, UK).

(inra/SD,WWF)