Oven microwave sebagai alternatif metode penyiapan makanan

Dulu, sebagian besar makanan di Indonesia dikemas menggunakan daun, kebanyakan menggunakan daun pisang. Dengan industri yang tumbuh dengan cukup cepat dan urbanisasi, daun mulai digantikan dengan kertas wax coklat, seperti yang sampai sekarang sering digunakan oleh warung-warung nasi. Teknologi kemasan terus berkembang dari waktu ke waktu, berbagai sistem dan mesin dikembangkan untuk memproduksi boks-boks kemasan yang menawarkan jaminan kualitas makanan yang lebih baik serta tingkat kenyamanan yang lebih tinggi bagi konsumen. Sekarang, kontainer plastik dan boks styrofoam semakin menjadi primadona di kalangan produsen makanan karena kemasan ini mudah digunakan dan dapat menjaga makanan tetap hangat dalam waktu yang lebih lama.

Jauh sebelum itu, pada tahun 2500 sebelum masehi, kontainer gelas telah digunakan di Mesir dan Babylon. Penduduk Siria menemukan teknologi blowing container dari molten glass sekitar abad pertama masehi. Prosedur dalam membuat sebuah botol tetap sama hingga abad 19. Pada 1821, mold yang dapat ditiup leher dan badannya diperkenalkan. Screw top ditemukan pada 1872, sedangkan crown cap yang dapat menyimpan bir dengan lebih baik ditemukan pada 1892.

Oven microwave pada awal perkembangannya

Pada akhir tahun 1800-an, pengemasan makanan tidak menggunakan basis sains. Di Amerika Serikat, koran dan kain bekas diketahui merupakan pengemas daging dan tepung atau gula. Tinfoill digunakan di Perancis untuk membungkus permen. Pada tahun 1850, Cadburry menggunakan kemasan komposit bagi bagian dalam coklat dan kertas stain resistant untuk bagian luarnya.

Kemasan kertas pertama dikembangkan pada tahun 1852. Penjualan meningkat karena konsumen tidak harus membawa kontainer isi ulang dari rumah untuk mewadahkan makanan. Di banyak negara, paper bag banyak digunakan untuk mengemas tepung, gula, dan makanan bagi hewan peliharaan.

Di negara-negara barat, sejak tahun 1950-an plastik masuk ke dalam industri kemasan dan menggantikan banyak kemasan yang menggunakan metal, gelas, dan kertas. Kemasan plastik lebih murah dan lebih mudah diproduksi, memiliki berat yang lebih ringan, tidak bisa patah, dan lebih murah untuk diangkut.

Industri kemasan makanan telah berkembang melampaui desain dan manufaktur kontainer-kontainer sederhana dengan fungsi dasar. Bukan hanya memenuhi standard fungsionalitas, manufaktur kemasan makanan telah berkembang menjadi lebih sophisticated dengan terintegrasinya desain produk dan grafis. Integrasi ini memastikan produk yang ditawarkan menonjol dan dapar menawarkan suatu keunikan bagi konsumen. Semua ini harus dicapai dengan harga yang efisien. Kemampuan menambahkan suatu nilai jual pada kemasan mungkinkan produsen makanan membedakan dirinya dari pemain lainnya, yang umumnya bersaing keras dalam soal harga.

Pengetahuan masyarakat mengenai pemakaian oven yang aman meningkat pada tahun 1980-an. Jumlah keluarga yang menggunakan microwave dalam rumah tangga meningkat dari 15% menjadi 78%. Produk makanan microwave meningkat dari 278 pada 1986 menjadi 1000 produk pada 1988. Sehingga pada awalnya, orang-orang memprediksi aplikasi ini akan merevolusi cara masyarakat dalam memasak dan menyiapkan makanan. Namun nyatanya, hal itu tidak terjadi pada tahun 1980-an, bahkan pada tahun 1990-an microwave biasanya hanya digunakan untuk memanaskan kembali atau untuk menyiapkan kudapan seperti pop-corn dan bukannya untuk menyiapkan makan malam.

Meskipun demikian, sekarang di negara-negara maju seperti Amerika Serikat, makanan-makanan yang dapat dipanaskan kembali memiliki jenis yang sangat beragam sehingga konsumen memiliki kebebasan lebih dalam memilih makanannya. Supermarket-supermarket dalam seksi refrigerated meat and poultry, kini terus menerus menambahkan pilihan makanan yang microwavable. Selain itu, berbagai variasi microwave ready meat and poultry juga banyak terdapat, diproduksi oleh prosesor makanan besar dan perusahaan yang lebih kecil serta produsen makanan siap saji.

Microwave

Microwave oven atau yang biasa disebut microwave, adalah sebuah aplikasi dapur yang dapat memasak atau memanaskan makanan dengan pemanasan dielektrik. Cara ini menggunakan radiasi gelombang mikro (microwave) untuk memanaskan air dan molekul-molekul polar lainnya dalam makanan. Eksitasi dengan cara ini cukup merata, sehingga makanan menjadi panas dengan lebih rata daripada menggunakan pemanasan cara lain. Microwave biasa memanaskan makanan dengan cepat dan efisien, namun tidak memberikan efek browning atau memanggang makanan dengan hasil yang sama dengan oven konvensional. Hal ini menyebabkan microwave tidak cocok untuk memasak jenis makanan tertentu, atau untuk menghasilkan efek masakan tertentu. Misalnya dalam memanggang roti.

Bagian-bagian pada oven microwave

Microwave memiliki bagian utama sebagai berikut:

• sebuah magnetron,

• sebuah magnetron control circuit (biasanya dilengkapi dengan microcontroller),

• sebuah waveguide, dan

• sebuah ruang pemasak

Oven microwave bekerja dengan memancarkan radiasi gelombang mikro, biasanya pada frekuensi 2.450 MHz (dengan panjang gelombang 12,24 cm), melalui makanan. Molekul air, lemak, dan gula dalam makanan akan menyerap energi dari gelombang mikro tersebut dalam sebuah proses yang disebut pemanasan dielektrik. Kebanyakan molekul adalah dipol listrik, yang berarti mereka memiliki sebuah muatan positif pada satu sisi dan sebuah muatan negatif di sisi lainnya, dan oleh karena itu mereka akan berputar pada saat mereka mencoba mensejajarkan diri mereka dengan medan listrik yang berubah-ubah yang diinduksi oleh pancaran gelombang mikro. Gerakan molekuler inilah yang menciptakan panas.

Pemanasan oleh oven ini sangat efektif terhadap air, namun tidak begitu dengan lemak, gula, dan es. Pemanasan microwave kadang dijelaskan salah sebagai resonansi dari molekul air, hal ini terjadi hanya pada frekuensi yang jauh lebih tinggi, di sekitar 20 Gigahertz.

Karakteristik Pemanasan Oven Microwave

Microwave biasa digunakan demi efisiensi waktu dalam aplikasi industri seperti restoran dan dalam rumah tangga, bukan dalam hal kualitas memasak. Walaupun resep-resep modern saat ini mulai menyaingi resep-resep yang menggunakan oven tradisional dan kompor. Para chef profesional umumnya hanya menemukan sedikit kegunaan dari microwave karena reaksi browning, karamelisasi, dan perkembangan rasa tidak dapat terjadi. Di sisi lain, orang-orang yang menginginkan waktu memasak yang cepat dapat menggunakan microwave untuk menyiapkan makanan atau untuk memanaskan kembali makanan yang disimpan (termasuk pre-cooked frozen food yang tersedia secara komersial) dalam waktu beberapa menit saja.

Microwave juga dapat digunakan untuk mencairkan bahan makanan yang nantinya dimasak dengan cara-cara tradisional, mempersingkat waktu yang digunakan jika mencairkan makanan dengan natural. Microwave juga berguna untuk mencairkan mentega atau coklat.

Microwave biasa digunakan untuk memanaskan kembali makanan yang sebelumnya telah dimasak terlebih dahulu dan kontaminasi bakteri mungkin tidak mati apabila ‘temperatur aman’ tidak tercapai, sehingga dapat menyebabkan sakit seperti juga semua metode pemanasan kembali yang tidak baik.

Pemanasan yang tidak merata dalam makanan microwave bisa jadi disebabkan oleh distribusi energi gelombang mikro yang tidak merata di dalam oven dan karena perbedaan kecepatan absorpsi energi pada bagian-bagian makanan yang berbeda. Distribusi energi gelombang mikro dapat diatasi dengan stirrer, sebuah fan yang merefleksikan energi microwave ke berbagai arah di dalam oven ketika berputar, atau oleh wadah berputar atau karosel yang memutar makanan. Namun, cara-cara ini masih mungkin meninggalkan spot, seperti pada bagian tengah oven, yang menerima distribusi energi tidak merata.

Masalah kedua yaitu mengenai komposisi makanan dan geometrinya. Untuk mengatasi masalah geometri ini, pemasak perlu mengatur posisi makanan sedemikian rupa sehingga makanan tersebut mengabsorpsi energi dengan merata dan secara periodik mengetes dan menutupi bagian-bagian pada makanan yang mengalami overheat. Pada material-material dengan konduktivitas termal rendah dimana konstanta dielektrik meningkat dengan temperatur, pemanasan dengan microwave dapat menyebabkan ‘thermal runway’ lokal. Pada kondisi itu, thermal runway dapat menyebabkan gelas meleleh. Oleh karena fenomena tersebut, microwave oven yang diset pada level power yang terlalu tinggi mungkin memasak pinggiran frozen food, sementara bagian dalam makanan tetap beku.

Ketidakseragaman pada pemanasan microwave dapat disebabkan oleh desainnya. Beberapa kemasan microwave (misalnya kemasan pie) mungkin mengandung material keramik atau alumunium yang didesain untuk mengabsorb gelombang mikro dan dan memanaskan, membantu proses baking atau menjaga bagian pinggir tidak overheat dengan mengalirkan energi lebih rendah rendah ke area-area ini. Jejak keramik yang ada pada cardboard ditempatkan di dekat makanan dan biasanya berwarna biru atau abu-abu, biasanya dapat terlihat dengan cepat. Kemasan microwave cardboard mungkin mengandung jejak keramik overhead yang memiliki fungsi sama.

Efek pada Makanan dan Nutrisi

Setiap proses memasak pasti menghancurkan sebagian nutrien dalam makanan, namun kunci utamanya adalah seberapa banyak air yang digunakan dalam memasak, berapa lama pemasakan, dan pada temperatur berapa. Oven microwave mengkonversi vitamin B12 yang aktif menjadi tidak aktif, sekitar 30-40% vitamin B yang terdapat dalam makanan tidak berguna.

Bayam praktis tidak kehilangan nilai nutrisinya, dibandingkan dengan cara memasak dengan kompor yang menyebabkan hilangnya 77% nutrisi pada bayam. Pengolahan  makanan ini dengan kompor biasanya melibatkan pendidihan, sehingga nutrien keluar. Sayur-mayur kukus biasanya mempertahankan nutrisinya dengan lebih baik jika dimasak dengan kompor daripada dengan mirowave. Bacon yang dimasak dengan microwave memiliki level karsinogenik lebih rendah daripada bacon yang dimasak secara konvensional.

Makanan Microwave

Microwave meal, atau sering juga disebut TV dinner, adalah makanan beku atau makanan dingin yang biasanya dijual dalam porsi individu. Makanan ini membutuhkan sedikit sekali preparasi dan memuat semua elemen pada satu porsi makanan.

Aneka jenis microwave meal

Awalnya TV Dinner dikemas dalam tray alumunium dan dipanaskan di oven. Kini, kebanyakan tray makanan beku dibuat dari material yang dapat dipanaskan di microwave, biasanya berupa plastik. Makanan microwave biasanya terdiri dari potongan daging, biasanya sapi atau ayam, dengan sayur-sayuran, misalnya kacang polong, jagung atau kentang, dan kadang-kadang pencuci mulut seperti brownies. Makanan pembuka bisa berupa pasta atau ikan, misalnya ikan cod. Nasi juga umum digunakan sebagai makanan sampingan.

Makanan microwave biasanya dijual di supermarket dan disimpan di dalam freezer untuk dikonsumsi kemudian. Pada saat preparasi makanan, kover plastik dicopot dan makanan dipanaskan di dalam oven microwave selama beberapa menit. Oleh karena makanan microwave telah dimasak terlebih dahulu sebelumnya, preparasi bagi makanan ini hanya membutuhkan usaha yang minimal. Makanan microwave sangat nyaman bagi konsumen, tapi bisa jadi makanan ini menelan biaya yang lebih mahal daripada masakan yang dimasak oleh konsumen dari bahan mentah seluruhnya.

Proses pembekuan biasanya menyebabkandegradasi pada rasa makanan, sehingga daging yang diproses dalam waktu lama biasanya ditambahkan dengan ekstra garam dan lemak untuk mengkompensasi kehilangan ini. Sebagai tambahan, untuk menstabilkan sebuah produk untuk waktu yang lama, biasanya berarti produsen akan menggunakan minyak sayur partially hydrogenated untuk sebagian makanan (biasanya untuk pencuci mulut). Minyak jenis ini mengandung trans-fat dan dapat mengganggu kesehatan cardiovascular.

Makanan microwave hampir selalu mengandung lebih sedikit nutrien secara signifikan daripada makanan segar. Oleh karena diformulasikan untuk tetap edible dalam waktu penyimpanan yang lama, makanan microwave biasanya ditambahkan pengawet. Satu kelebihan dari makanan beku adalah biasanya makanan-makanan tersebut telah dimasak terlebih dahulu oleh produsen makanan, sehingga konsumen hanya perlu memanaskannya kembali. Hal ini mengeliminasi kemungkinan kesalahan pemasakan karena salah memprediksi power microwave dan waktu memasak.

Sumber:

http://en.wikipedia.org/wiki/Microwave_oven

http://en.wikipedia.org/wiki/TV_dinner

http://www.designsingapore.org/pdf/Microwave%20Packaging.pdf

http://www.polymerambassadors.org/foods06.pdf

http://www.allbusiness.com/manufacturing/food-manufacturing/751209-1.html

Food Technology

Salah satu tujuan utama pengemasan makanan adalah untuk menjadikan makanan dapat tahan lama (awet). Akan tetapi, proses yang dilakukan untuk mencapai tujuran tersebut biasanya dapat menyebabkan kerusakan nutrien dan komponen – komponen sensori pada makanan. Oleh sebab itu, teknologi pengemasan makanan terus dikembangkan dengan tujuan menjadikan makanan dapat tahan lama dengan meminimalkan kerusakan nutrient dan komponen – komponen sensori pada makanan tersebut.

Aplikasi teknologi plasma dalam industri pengemasan makanan lahir sebagai bentuk perkembangan dalam teknologi pengemasan makanan yang baik karena memiliki beberapa keunggulan seperti proses yang cepat dan minim menyebabkan kerusakan pada makanan.

Berikut ini merupakan aplikasi teknologi plasma dalam pengemasan makanan:

1. Fungsionalisasi dan aktivasi permukaan

Pada kemasan makanan berbahan dasar polimer, kemudahan dicetak dan sifat anti asap merupakan properti khas yang harus dimiliki. Dengan teknologi plasma, kedua kriteria tersebut dapat dipenuhi melalui fungsionalisasi dan aktivasi permukaan. Dalam tahap ini, plasma berfungsi sebagai penyesuai energi permukaan dengan cara mengatur adhesifitas, sifat hidrofobik, dan hidrofilik. Dalam pengaturan sifak hidrofobik dan hidrofil, ada dua hal yang menjadi perhatian yaitu terbentuknya lapisan permukaan anti asap dan penggunaan cat berbahan dasar air ataupun tinta. Lamanya waktu yang dibutuhkan dalam perlakuan plasma terhadap kemasan menentukan adhesifitas yang diperoleh.

Penggunaan lapisan plasma juga berguna dalam meningkatkan derajat kebasahan permukaan yang berpengaruh juga terhadap energi permukaan tersebut. Dengan adanya plasma, energi permukaan meningkat 1,5 kali lipat. Hal ini sangat berguna dalam penggunaan cat berbahan dasar secara ekologis.

2. Pelapisan permukaan

Pengawetan makanan dalam kemasan bergantung pada sterilitas dan kualitas kemasan itu sendiri. Sebagai contoh, untuk makanan atau minuman yang sensitivitasnya terhadap udara cukup tinggi harus dikemas dalam botol yang memiliki lapisan penghalang yang kuat

Gambar 1: Ruang dalam rekator selama perlakuan dengan plasma

Pelapisan botol PET dari dalam menggunakan SiOx dan HMDSO (heksametildioksan) dengan bantuan argon plasma merupakan cara baru dalam produksi botol PET berkualitas tinggi sebagai kemasan minuman tertentu. Dengan menggunakan plasma, lapisan SiOx setebal 50 nm dapat diperoleh hanya dalam waktu kurang dari lima detik. Padahal proses ini memakan waktu hampir puluhan kali lipat lebih lama tanpa adanya plasma. Penggunaan plasma juga meningkatkan kemampuan kemasan dalam menghalangi terjadinya difusi gas dalam rentang skala 3 -10. Selain itu, kemasan yang dilapisi menggunakan plasma, memiliki kemungkinan hampir 0% dalam terjadinya microcrack akibat spora.

3. Sterilisasi plasma

Sterilisasi dalam pemrosesan makanan merupakan suatu proses pengawetan makanan dengan cara memanaskan makanan pada temperatur yang cukup tinggi dalam waktu tertentu untuk menghancurkan mikroba dan aktivitas enzim. Dengan proses sterilisasi,biasanya makanan dapat bertahan hingga lebih dari 6 bulan pada temperatur ruang.

Ada banyak alasan mengapa sterilisasi menggunakan plasma menjadi pilihan. Berikut beberapa alasannya.

• Waktu inaktivasi spora yang singkat
• Beban termal yang rendah
• Tidak ada penggunaan bahan kimia toksik dan berbahaya
• Tidak terbentuk produk yang toksik dan berbahaya pasca steriliasi
• Tidak ada perubahan sifat pada material makanan yang diproses, malah terjadi peningkatan kualitas material makanan
• Tidak perlu ada treatment lanjutan

Mekanisme sterilisasi dengan plasma:

1. Destruksi material genetic mikroorganisme melalui irradiasi UV
2. Pengikisan mikroorganisme atom per atom melalui fotodesorpsi intrinsik
3. Pengikisan mikroorganisme atom per atom melalui proses etching.

Alat sterilisasi berteknologi plasma yang biasa digunakan adalah ECR Plasma (Electron Cyclotron Resonance Plasma). Alat ini memanfaatkan prinsip gaya Lorentz dengan adanya pergerakan sirkular electron-elektron bebas sehingga membangkitkan medan magnet seragam yang statis.

Berikut ini merupakan skema ECR plasma:

Gambar 2 : Skema alat ECR Plasma

Sterilisasi meggunakan plasma berbeda karena agen aktif nya spesifik, seperti foton UV dan radikal. Keuntungan metode plasma adalah proses dapat dilakukan pada temperature rendah (500C), relative aman, dan mengawetkan keutuhan instrument dasar polimer, yang tak bisa dilakukan bila menggunakan autoklaf atau oven. Foton UV yang diemisikan akan di-reabsorpsi oleh gas ambient pada tekanan atmosfer.

Sumber:

1. http://itcanbeshown.com/NERS590/Plasma%20Sterilization.ppt
2. Dr. Anto Tri Sugiarto : Slide Kuliah Teknologi Plasma

Kopi instan mengandung 2/3 kafein kopi asli

Kopi adalah salah satu minuman terfavorit dunia. Dengan sedikit kandungan kafein yang menyegarkan, rasanya yang beda dan aroma dari senyawa volatil seperti 4-(4-hydroxyphenyl)-2-butanone, akan membuat kopi terasa nikmat. Bagi anda yang tidak memiliki cukup waktu luang untuk menikmati seduhan biji kopi, kopi instan lah solusiya.

Kopi instan yang cukup stabil pertama kali diproduksi ilmuan jepang bernama Satori Kato, pada tahun 1901. Selama Perang Dunia II, kopi instan mulai terkenal diantara tentara-tentara U.S setelah Nestlé memasarkan brand Nescafé sejak tahun 1910an. Minuman ini kemudian dikembangkan lagi pada tahun 1963 ketika Kraft mulai mengenalkan Maxwell House freeze-dried instant cofee. Dan dalam beberapa tahun saja, kopi instan jenis freeze-dried sudah mendominasi pasar.

Dengan mengkesampingkan aroma dan rasanya, banyak orang menginginkan kopi karena sensasi menyegarkan dari suatu komponen alkaloid yang disebut caffeine. Menurut National Nutrient Database for Standard Reference, kopi instan memiliki sekitar dua per tiga kandungan kafein kopi asli. Untuk lebih tepatnya, 8 oz kopi asli akan mengandung 95mg kafein, sedangkan pada takaran yang sama kopi instan hanya mengandung 62mg kafein saja. Tapi, bagaimanapun juga kandungan kafein turut dipengaruhi oleh spesies biji kopi, kandungan biji dan proses pengolahannya.

Semua produksi kopi instan mencakup proses pemanggangan biji kopi dan memasaknya didalam air panas. Sebelum hasinya diproses lebih lanjut menjadi kopi instan, oksigen dan partikel-partikel tidak latur didalamnya dipisahkan terlebih dahulu. Setelah itu, hasil masakan kopi dikeringkan dengan beberapa jenis metode untuk menghasilkan kopi instan.

Metode Pengeringan

Salah satu metode yang paling sering digunakan untuk mengeringkan kopi adalah menggunakan spray-drying. Kopi disemprotkan melalui nozzle untuk memproduksi tetesan-tetesan sebesar 300 µm yang akan jaruh ke drying tower, kopi sudah berbentuk bubuk pada saat tetesan tersebut mencapai dasar. Drying tower dijaga pada tekanan tinggi dan temperatur mendekati 270 derajad C. Produk kopi yang bagus akan dibasahi untuk membentuk butiran yang lebih besar sebelum masuk ke bagian pengemasan.

Freeze Dryer

Metode lainnya adalah dengan roses freeze-drying. Hasil masakan kopi pertama-tama dibekukan kemudian dihancurkan untuk membentuk butiran yang diinginkan. Standard & Alternative Products (SAAP), salah satunya menentukan butiran kopi standar sekitar diameter 3mm. Butiran yang terlalu besar atau terlalu kecil akan dilelehkan dan dibekukan kembali. Butiran yang beku dengan ukuran yang sudah sesuai akan diletakkan pada tempat dengan tekanan rendah dengan temperatur -50 derajad C, dan air dipisahkan dengan cara sublimasi ketikan drying chamber mulai menghangat.

Apapun prosesnya, produk akhir biasanya dikemas pada kondisi bebas oksigen menggunakan karbon dioksida atau nitrogen. Proses pengemasan seperti ini dilakukan karena kehadiran oksigen akan mempengaruhi rasa dan aroma kopi. Kopi instan biasanya memiliki kandungan oksigen yang sangat kecil dan kandungan air antara 1 sampai 4 persen. Kandungan air tersebut menyebabkan mikroba tidak dapat berkembangbiak. Kondisi-kondisi tersebutlah yang menyebabkan kopi instan dapat bertahan selama dua tahun sebelum batas kadaluarsanya.

“Sekarang, perusahaan besar kopi instan sudah menggunakan freeze-drying pada proses utamanya”, menurut Daniel Gedance, president dari SAAP. “Walaupun biaya utama kopi instan berasal dari biaya yang menyangkut distribusinya, biaya produksi kopi instan dengan menggunakan proses freeze-drying akan 35 persen lebih tinggi dibandingkan dengan proses spray-drying“, beliau menambahkan. Proses Freeze-drying menjadi lebih mahal dikarenakan oleh metode ini membutuhkan biji kopi berkualitas dengan jumlah yang lebih banyak dibandingkan dengan proses spray-drying.

Keterangan lengkap mengenai Teknologi Pengeringan Bahan Makanan.

Sumber:
American Chemical Society
Wikipedia
Chemical & Engineering News

kakao

Kakao merupakan salah satu komoditas ekspor yang dapat memberikan kontribusi untuk peningkatan devisa Indonesia. Indonesia merupakan salah satu negara pemasok utama kakao dunia setelah Pantai Gading (38,3%) dan Ghana (20,2%) dengan persentasi 13,6%. Permintaan dunia terhadap komoditas kakao semakin meningkat dari tahun ke tahun. Hingga tahun 2011, ICCO (International Cocoa Organization) memperkirakan produksi kakao dunia akan mencapai 4,05 juta ton, sementara konsumsi akan mencapai 4,1 juta ton, sehingga akan terjadi defisit sekitar 50 ribu ton per tahun (Suryani, 2007). Kondisi ini merupakan suatu peluang yang baik bagi Indonesia karena sebenarnya Indonesia berpotensi untuk menjadi produsen utama kakao dunia.

Namun, kualitas biji kakao yang diekspor oleh Indonesia dikenal sangat rendah (berada di kelas 3 dan 4). Hal ini disebabkan oleh, pengelolaan produk kakao yang masih tradisional (85% biji kakao produksi nasional tidak difermentasi) sehingga kualitas kakao Indonesia menjadi rendah. Kualitas rendah menyebabkan harga biji dan produk kakao Indonesia di pasar internasional dikenai diskon USD200/ton atau 10%-15% dari harga pasar. Selain itu, beban pajak ekspor kakao olahan (sebesar 30%) relatif lebih tinggi dibandingkan dengan beban pajak impor produk kakao (5%), kondisi tersebut telah menyebabkan jumlah pabrik olahan kakao Indonesia terus menyusut (Suryani, 2007). Selain itu para pedagang (terutama trader asing) lebih senang mengekspor dalam bentuk biji kakao (non olahan).

Peningkatan produksi kakao mempunyai arti yang strategis karena pasar ekspor biji kakao Indonesia masih sangat terbuka dan pasar domestik masih belum tergarap. Permasalahan utama yang dihadapi perkebunan kakao dapat diatasi dengan penerapan fermentasi pada pengolahan biji pasca panen dan pengembangan produk hilir kakao berupa serbuk kakao.

Coklat

Proses fermentasi akan menghasilkan kakao dengan cita rasa setara dengan kakao yang berasal dari Ghana. Selain itu, kakao Indonesia memiliki kelebihan tidak mudah meleleh sehingga cocok untuk blending.

Fermentasi merupakan suatu proses produksi suatu produk dengan mikroba sebagai organisme pemroses. Fermentasi biji kakao merupakan fermentasi tradisional yang melibatkan mikroorganisme indigen dan aktivitas enzim endogen. Fermentasi biji kakao tidak memerlukan penambahan kultur starter (biang), karena pulp kakao yang mengandung banyak glukosa, fruktosa, sukrosa dan asam sitrat dapat mengundang pertumbuhan mikroorganisme sehingga terjadi fermentasi.
Tahapan pengolahan pasca panen kakao yaitu buah hasil panen dibelah dan biji berselimut pulp dikeluarkan, kemudian dikumpulkan pada suatu wadah. Jenis wadah yang digunakan dapat bervariasi, diantaranya drying platforms (Amerika), keranjang yang dilapisi oleh daun, dan kontainer kayu. Kontainer disimpan di atas tanah atau di atas saluran untuk menampung pulp juices yang dihasilkan selama fermentasi (hasil degradasi pulp). Pada umumnya, dasar kontainer memiliki lubang kecil untuk drainase dan aerasi. Kontainer tidak diisi secara penuh, disisakan 10 cm dari atas dan permukaan atas ditutupi dengan daun pisang yang bertujuan untuk menahan panas dan mencegah permukaan biji dari pengeringan. Fermentasi dalam kotak dapat dilakukan selama 2 – 6 hari, isi kotak dibalik tiap hari dengan memindahkannya ke kotak lain.

Fermentasi biji kakao akan menghasilkan prekursor cita rasa, mencokelat-hitamkan warna biji, mengurangi rasa-rasa pahit, asam, manis dan aroma bunga, meningkatkan aroma kakao (cokelat) dan kacang (nutty), dan mengeraskan kulit biji menjadi seperti tempurung. Biji yang tidak difermentasi tidak akan memiliki senyawa prekursor tersebut sehingga cita rasa dan mutu biji sangat rendah. Fermentasi pada biji kakao terjadi dalam dua tahap yaitu fermentasi anaerob dan fermentasi aerob. Keberadaan asam sitrat membuat lingkungan pulp menjadi asam sehingga akan menginisiasi pertumbuhan ragi dan terjadi fermentasi secara anaerob. Fermentasi aerob diinisiasi oleh bakteri asam laktat dan bakteri asam asetat. Produk fermentasi yang dihasilkan berupa etanol, asam laktat, dan asam asetat yang akan berdifusi ke dalam biji dan membuat biji tidak berkecambah.

Selama fermentasi terjadi pula aktivitas enzimatik, enzim yang terlibat adalah endoprotease, aminopeptidase, karboksipeptidase, invertase (kotiledon dan pulp), polifenol oksidase dan glikosidase. Enzim-enzim ini berperan dalam pembentukan prekursor cita rasa dan degradasi pigmen selama fermentasi. Prekursor cita rasa (asam amino, peptida dan gula pereduksi) membentuk komponen cita rasa di bawah reaksi Maillard (reaksi pencoklatan non-enzimatis) selama penyangraian.

Untuk menghentikan proses fermentasi, biji kakao kemudian dikeringkan. Pengeringan dilakukan sampai kadar air menjadi 7 – 8 % (setimbang dengan udara berkelembaban 75 %). Kadar air kurang dari 6 %, biji akan rapuh sehingga penanganan serta pengolahan lanjutnya menjadi lebih sulit. Kadar air lebih dari 9 % memungkinkan pelapukan biji oleh jamur. Pengeringan dengan pemanas simar surya dapat memakan waktu 14 hari, sedangkan dengan pengeringan non surya memakan waktu 2 – 3 hari.

Setelah pengeringan, biji disortir untuk membersihkan biji dan dilanjutkan dengan penyangraian pada suhu 210 C selama 10 – 15 menit. Tujuan dari penyangraian adalah untuk mensterilisasi biji serta pembentukan cita rasa dari prekursor cita rasa (hasil fermentasi) melalui reaksi Maillard.

Pada saat panen, petani coklat Indonesia memiliki kecenderungan untuk mengolah biji coklat tanpa fermentasi dengan cara merendam biji dalam air untuk membuang pulp dan dilanjutkan dengan penjemuran, dengan demikian biji siap dijual tanpa memerhatikan kualitas. Langkah tersebut diambil petani untuk mendapatkan hasil penjualan yang cepat karena jika melalui fermentasi diperlukan waktu inkubasi sehingga petani harus menunggu untuk mendapatkan keuntungan dari penjualan, sedangkan fermentasi merupkan kunci penting untuk memberikan cita rasa coklat. Dengan demikian, pengetahuan mengenai pentingnya fermentasi pada biji kakao perlu disebarluaskan pada petani coklat.

Produk yang melalui proses fermentasi sehingga diperoleh cita rasa coklat yang sesungguhnya dengan cost production yang relatif rendah. Fermentasi dapat dilakukan secara tradisional dan tidak memerlukan treatment khusus, hanya diperlukan wadah fermentasi dari kayu, ruang penyimpanan, lahan untuk menjemur, dan mesin penyangrai.

Sumber:

• TK-4231 / Industri PanganPengolahan Cokelat/Kakao (1), Dr. Tatang H. Soerawidjaja
• Suryani, Dinie, Zulfebriansyah, 2007. Komoditas Kakao : Potret dan Peluang Pembiayaan. Economic Review : 210 . Desember 2007.
• Carl E Hansen, Margarita del Olmo and Christine Burri. 1998. Enzyme Activities in Cocoa Beans During Fermentation. J Sci Food Agric: 77, 273È281.

Jenis-jenis kemasan susu

Pengisian dan penyegelan makanan susu tergantung dengan cara pengolahannya. Ada tiga cara pengolahan yang umum dilakukan pada susu, yaitu pasteurisasi, sterilisasi, dan Ultra High Temperature (UHT)-aseptik. Kualitas dari susu pasteurisasi tergantung kepada kondisi aseptik dari mesin pengemas. Packaging pada susu dibagi menjadi dua jenis, yaitu returnable container dan single service container.

Returnable Container

Cara ini biasa digunakan bagi susu pasteurisasi dan sterilisasi karena susu yang diolah dengan cara ini hanya tahan disimpan untuk beberapa hari saja. Pasteurisasi biasanya hanya tahan untuk 7-16 hari sedangkan sterilisasi dapat tahan sampai dengan 3 minggu. Susu pasteurisasi dapat menggunakan botol dan kaleng, sedangkan susu sterilisasi hanya menggunakan botol.

Dasar sistem menggunakan returnable container adalah pengumpulan kontainer kosong dan pencucian sebelum mengisi ulang. Penyimpanan kontainer yang belum dicuci biasanya penting dan dapat diperpanjang semalam sehingga pencucian dan pengisian operasi berikutnya dapat dimulai di pagi hari sebelum pasokan kontainer kosong yang belum dicuci lainnya tiba. Setelah dicuci, container berbentuk kaleng dapat disimpan karena memiliki tutup sedangkan botol tidak karena botol-botol ini tidak memiliki tutup sehingga dapat terkontaminasi oleh udara. Biasanya, penyimpanan dilakukan setelah kaleng-kaleng dan botol-botol tersebut diisi sehingga distribusi dapat dilakukan dengan lebih fleksibel.

Volumetric fillers lazim digunakan dalam pengisian bahan makanan yang berbentuk cairan, termasuk susu. Pengisian dapat dilakukan dengan pengaturan in-line maupun carousel (atau rotasi). Filler harus dapat mengisi container dengan akurat tanpa spoilage dan tanpa kontaminasi dari proses penyegelan.

Kontainer dengan segel tidak diisi sepenuhnya. Ruang kosong pada bagian atas kontainer diperlukan untuk memciptakan kondisi vakum parsial. Kondisi ini mereduksi perubahan tekanan di dalam kontainer selama proses dan mereduksi reaksi oksidatif produk selama penyimpanan. Botol dan kaleng seharusnya memiliki ruang kosong sekitar 6-10% dari keseluruhan volume kontainer pada temperatur normal penyegelan.

Susu yang diisi biasanya masih berupa susu dengan pemrosesan yang minim. Pasteurisasi maupun sterilisasi susu biasanya dilakukan setelah kontainer diisi dan disegel untuk menghindari kontaminasi yang mungkin terjadi. Penyegelan pada botol susu biasanya memakai segel normal, seperti tutup dari alumunium foil atau cork stopper dari tembaga atau alumunium. Sedangkan tutup pada kaleng susu biasanya disegel dengan double seam.

Botol dengan leher lebar (36-40 mm), cocok untuk disegel dengan tutup alumunium foil adalah sistem yang paling sering digunakan untuk pengemasan susu pasteurisasi dalam returnable container. Sedangkan botol yang digunakan untuk susu sterilisasi mempunyai leher yang lebih ramping (26 mm) sehingga segel yang efektif dapat dibuat. Prefabricated crown seal digunakan untuk menyegel botol-botol ini.

Botol gelas sebagai selah satu jenis returnable container

Saat susu dalam botol dipanaskan dan memuai selama pemanasan lebih dari botol, udara di atas susu terkompresasi dan tekanan di dalam botol melebihi tekanan di luar. Kontraksi susu saat didinginkan dibawah temperatur pengisian menyebabkan terbentuknya ruang vakum di atas susu. Ruang vakum ini dapat menyebabkan kontaminasi melalui segel di antara botol dan tutupnya. Oleh karena itu, sangat penting bagi segel untuk benar-benar rapat.

Kaleng susu dari alumunium biasanya memiliki tutup yang tidak memerlukan gasket karet, penyegelan cukup dilakukan dengan sunken grip ataupun mushroom lids. Oleh karena masalah pencucian mekanik, tutup yang dirantai pada kaleng tidak lagi digunakan.

Single Service Container

Seluruh produk yang dikemas dalam single service container dapat langsung dibuang setelah cairan di dalamnya selesai dikonsumsi. Dua tipe dasar dari kontainer ini terbuat dari karton dan sachet plastik (kantong). Bahan dasar yang lazim digunakan adalah polietilen (PE), baik yang berdensitas rendah maupun tinggi.

Pada susu pasteurisasi, karton dibuat secara kontinyu dari plastic coated paper yang dibentuk menjadi sebuah tube. Tube diisi secara kontinyu dengan susu yang telah dipasteurisasi. Segel treansvers dibuat pada sudut yang tepat di atas ketinggian susu sehingga tidak ada ruang kosong dan bentuk kemasan menjadi tetrahedron.

Pada susu UHT (Ultra High Temperature), karton diproduksi secara kontinyu dari plastic coated paper yang telah disterilisasi secara kimia dan termal sebelum dibentuk menjadi tube. Tube diisi secara kontinyu oleh susu hasil UHT, kemudian disegel di atas level cairan dan dibentuk menjadi bentuk rektangular.

Karton susu sebagai salah satu jenis single-service ontainer

Pada susu pasteurisasi dalam sachet, sachet dibuat secara kontinyu dari film polietilen dengan ketebalan 70-90 mikrometer. Mesin membentuk film menjadi silinder dengan penyegelan panas vertikal, kemudian menjadi kantong dengan segel horizontal pada bagian bawah. Setelah itu kantong diisi dengan susu pasteurisasi dari small balance tank. Sebuah keran dengan kontroler waktu digunakan untuk mengisi tube dengan jumlah susu yang sama. Penyegel transvers dibuat di atas level susu. Setelah pengisian dan penyegelan bagian atas kantong, dilakukan pemotongan untuk menghasilkan satu sachet susu.

Untuk kemasan 10-20 liter susu, kemasan yang dipakai adalah kemasan yang mudah untuk dibuang, khusus dibuat untuk penggunaan bersama. Kemasan ini memiliki segel berupa screw cap.

Milk as pasteurization-sterilization product

Liquid milk for consumption is mostly either pasteurized or sterilized. Pasteurization is a mild process, designed to inactivate the major pathogenic and spoilage bacteria in raw milk. Further improvements in shelf-life can be obtained by careful control of post-pasteurization contamination (PPC), by use of good quality raw milk and manipulations of the processing conditions. Eventually, however, such milks will spoil due to survival and growth of thermoduric bacteria or any post-pasteurization contaminants.

To keep milk for longer than few days at ambient temperature, it needs to be sterilized. The traditional process involves heating milk in a sealed container in the temperature range 114-120 Celcius degree for 20-30 minutes. More recently UHT processes have been introduced. These are continuous sterilization processes and involve temperatures in excess of 135 Celcius degree for times of greater than 1s, followed by aseptic packaging.

One of the main purposes of heat treatment is to reduce the microbial population in raw milk. Also, when milk is heated enzymes are inactivated, chemical reactions take place and there are changes in physical properties. Some important ones are a decrease in pH, precipitation of calcium phosphate, denaturation of whey proteins and interaction with casein, Maillard browning and modifications to the casein micelle.

The two most important kinetic parameters are the rate of reaction or inactivation at a constant temperature and the effect of temperature change on reaction rate. The heat resistance of vegetative bacteria and microbial spores at a constant temperatures is characterized by their decimal reduction time (D value), this is the time required to reduce the population of 90% or one decimal reduction (one log cycle). The number of decimal rductions (log N0/N) can be evaluated from:

log (N0/N) = heating time/D

where N0 = the initial population, N = final population

The two important points follow from this. Firstly, it is not possible to achieve 100% reduction. Secondly, for a spesified heat treatment, the final population will increase as the initial population increases.

Pasteurization

The first stage in the history of pasteurization between 1857 and the end of the nineteenth century might well be called the medical stage, as the main history in heat-treating milk came chiefly from the medical profession interested in infant feeding. In 1927, North and Park established a wide range of temperature-time conditions to inactivate tubercle bacillus.

milk pasteurization

HTST (high temperature-short time) continuous processes were developed between 1920 and 1927 and for some time the ability of the HSTS process to produce safe milk was questioned. One method of pasteurization produces as good bottle of pasteurized milk as does the other when good methods are used and when conditions are comparable. These included test of the following:

1. Raw milk quality (platform test)
2. Pasteurizability (survival of thermodurics)
3. Efficiency of pasteurization (pathogens and phosphatase)
4. Recontamination (thermophilic and coliform bacteria and the methylene blue test)
5. General bacteria quality, including organisms surviving pasteurization plus contaminating organisms (plate court)

Enzymes in raw milk may give rise to problems in pasteurized milk. However, it is unlikely that bacterial lipases and proteases, which are very heat resistant, will cause problems in pasteurized milks because of their relatively short shelf-life and refrigerated storage conditions.

In general, the lower the storage temperature, the better is the keeping quality. Raw milk is typically stored at 4 Celcius degree, temperatures in the cold chain are slightly higher and they are likely to be higher still in domestic refrigerators.

There is a requirement to further increase the shelf-life of pasteurized products, both for the convenience of the consumers and to provide additional protection against temperature abuse. However it is important to avoid the onset of cooked flavor, which would result from more severe pasteurization temperatures.

Sterilization

Sterilization of milk become a commercial proposition in 1894. Milk can be sterilized either in bottles or other sealed containers or by using ultra-high temperature (UHT) processing, which involves continuous sterilization followed by aseptic packaging.

Foods have been sterilized in sealed containers, such as cans, for over 200 years. Milk was originally sterilized in glass bottles sealed with a crown cork but more recently plastic bottles are used. The main aim is to inactivate heat-resistant spores, thereby producing commercially sterile product with an extended shelf-life.

Ultra-high temperature (UHT) offers some distinct advantages over in-container sterilization. Chemical reactions are less temperature sensitive so the use of higher temperatures, combined with more rapid heating and cooling rates, helps to reduce the amount of chemical reaction. There is also a choice of indirect heat exchangers for milk, such as plate or tubular types, as well as direct steam injection or infusion plants, all of which heat products at different rates and shear conditions.

For extended shelf-life and UHT products, aseptic packaging should be used of which a number are available. They are involve putting a sterile product into a sterile container in an aseptic environment. superheated steam has been used for sterilization of cans. Irradiation may be used for plastic bags.

Package should be inspected regularly to ensure that they are air-tight, again focusing upon those more critical part of the process. Sterilization procedures should be verified. The seal integrity of the package should be monitored as well as the overall microbial quality of packaging material itself. Rinsing, cleaning, and disinfecting procedures are also very important.

Reference:

Smit, Gerrit (editor). 2000. Dairy Processing: Improving Quality. Cambridge: Woodhead Publishing Limited. Improvements in the pasteurisation and steriliation of milk by M.J. Lewis, The University of Reading, UK.

Produk terbaru Coca Cola, Zero. Yang diklaim tidak mengandung gula sama sekali.

Seorang penerjun payung bersiap-siap meloncat dari pesawat. Dilengkapi dengan parasut, google, dan safety suit, ia pun terjun bebas. Selang beberapa lama kemudian, seorang pemuda dengan jeans dan kemeja flannel tiba-tiba saja ikut terjun bersamanya. Kaget, si penerjun pun berteriak, “Where’s your ‘chute, Man?” Namun pemuda itu malah menjawab dengan girang, “I don’t need one!” Kemudian diperlihatkannya botol minuman di tangannya, “Look, it’s Coca Cola zero sugar, Man! Great taste! I must be dreaming!”

Dari cuplikan iklan terbaru Coca Cola di atas, kita bisa menyimpulkan bahwa pemuda itu pasti tidak mendapat pelajaran Kimia Organik di bangku kuliah. Sugar atau gula adalah rantai karbon yang terdiri dari C dan H. Gula memiliki rasa manis, terutama jenis fruktosa yang biasa dipakai dalam industri makanan. Namun, setelah berbagai penelitian berbasis kimia, kini sejumlah bahan-bahan anorganik telah dapat dipakai untuk menggantikan fungsi gula sebagai pemanis pada makanan.

Segala yang menyangkut ‘less sugar‘ atau ‘less calorie‘ memang menjadi momok besar dalam masyarakat dewasa ini. Pemicunya bisa jadi karena tingkat kepedulian masyarakat terhadap kesehatan semakin tinggi, terutama berkaitan dengan penyakit diabetes. Atau bisa juga simpel karena alasan kecantikan: takut gemuk. Maka Coca Cola yang hadir dengan konsep ‘great taste, zero sugar‘ bagaikan angin segar bagi para pecinta softdrink.

Sebagai pengganti gula, Coca Cola menggunakan siklamat dan sakarin. Siklamat atau cyclohexylsulfamic acid (C6H13NO3S) digunakan dalam bentuk natrium siklamat. Sedangkan sakarin digunakan dalam bentuk natrium sakarin (C7H4NaNO3S.2H2O). Secara umum, siklamat dan sakarin berbentuk kristal putih, tidak berbau (atau berbau aromatik lemah bagi sakarin), tidak berwarna, dan mudah larut dalam air, serta berasa manis. Siklamat memiliki tingkat kemanisan relatif sebesar 30 kali tingkat kemanisan sukrosa dengan tanpa nilai kalori. Sementara sakarin memiliki tingkat kemanisan relatif sebesar 300 sampai dengan 500 kali tingkat kemanisan sukrosa, juga tanpa nilai kalori. Kalau diperhatikan, kandungan soda dalam Coca Cola Zaro terasa lebih kental. Hal ini berkaitan dengan usaha untuk menutupi after taste yang pahit karena tingkat kemanisan sakarin yang sangat tinggi tersebut.

Dalam sebuah penelitian disebutkan bahwa pemberian siklamat dengan dosis yang sangat tinggi pada tikus percobaan dapat menyebabkan tumor kandung kemih, paru, hati, dan limpa. Penelitian itu juga mengklaim bahwa siklamat dapat menyebabkan kerusakan genetik dan atropi testikular. Namun, informasi yang dikumpulkan oleh CCC (Calorie Control Council) menyebutkan bahwa konsumsi siklamat tidak menyebabkan kanker dan non-mutagenik. Pada tahun 1984, FDA (Food and Drug Administration) menyatakan bahwa siklamat tidak bersifat karsinogenik. Sebagai takaran saji, JECFA (Joint FAO/WHO Expert Committee on Food Additives) menyatakan siklamat merupakan bahan tambahan pangan yang aman untuk dikonsumsi manusia dengan ADI (Acceptable Daily Intake) sebanyak 11,0 mg/kg berat badan. CAC mengatur maksimum penggunaan sakarin pada berbagai produk pangan berkisar antara 100 sampai dengan 2.000 mg/kg produk. Namun meski telah dinyatakan aman, negara-negara seperti Kanada dan Amerika Serikat tidak mengizinkan penggunaan siklamat sebagai bahan tambahan pangan.

Sakarin di sisi lain, tidak dimetabolisme oleh tubuh, lambat diserap oleh usus, dan cepat dikeluarkan melalui urin tanpa perubahan. Hasil penelitian menyebutkan bahwa sakarin tidak bereaksi dengan DNA, tidak bersifat karsinogenik, tidak menyebabkan karies gigi, dan cocok bagi penderita diabetes. JECFA menyatakan sakarin merupakan bahan tambahan pangan yang aman untuk dikonsumsi manusia dengan ADI sebanyak 5,0 mg/kg berat badan. Sejak bulan Desember 2000, FDA telah menghilangkan kewajiban pelabelan pada produk pangan yang mengandung sakarin, dan 100 negara telah mengijinkan penggunaannya. CAC mengatur maksimum penggunaan sakarin pada berbagai produk pangan berkisar antara 80 sampai dengan 5.000 mg/kg produk.

Referensi:
http://www.pom.go.id/nonpublic/makanan/standard/News1.html

Vacuum Belt Dryer

Teknologi pemrosesan bahan pangan terus berkembang dari waktu ke waktu. Perkembangan teknologi ini didorong oleh kebutuhan pangan manusia yang terus meningkat yang diakibatkan oleh semakin meningkatnya jumlah penduduk dunia. Pada saat yang sama, luas lahan penghasil bahan pangan makin menyempit. Hal tersebut menyebabkan dibutuhkannya teknologi-teknologi pemrosesan pangan yang mampu meningkatkan kualitas dan kuantitas produk makanan; salah satunya adalah teknologi pengeringan bahan makanan.

Pengeringan adalah suatu peristiwa perpindahan massa dan energi yang terjadi dalam pemisahan cairan atau kelembaban dari suatu bahan sampai batas kandungan air yang ditentukan dengan menggunakan gas sebagai fluida sumber panas dan penerima uap cairan (Sumber: Treybal, 1980).

Pengeringan makanan memiliki dua tujuan utama. Tujuan pertama adalah sebagai sarana pengawetan makanan. Mikroorganisme yang mengakibatkan kerusakan makanan tidak dapat berkembang dan bertahan hidup pada lingkungan dengan kadar air yang rendah. Selain itu, banyak enzim yang mengakibatkan perubahan kimia pada makanan tidak dapat berfungsi tanpa kehadiran air (Sumber : Geankoplis, 1993). Tujuan kedua adalah untuk meminimalkan biaya distribusi bahan makanan karena makanan yang telah dikeringkan akan memiliki berat yang lebih rendah dan ukuran yang lebih kecil.

Pengeringan merupakan proses penghilangan sejumlah air dari material. Dalam pengeringan, air dihilangkan dengan prinsip perbedaan kelembaban antara udara pengering dengan bahan makanan yang dikeringkan. Material biasanya dikontakkan dengan udara kering yang kemudian terjadi perpindahan massa air dari material ke udara pengering.

Dalam beberapa kasus, air dihilangkan secara mekanik dari material padat dengan cara di-press, sentrifugasi dan lain sebagainya. Cara ini lebih murah dibandingkan pengeringan dengan menggunakan panas. Kandungan air dari bahan yang sudah dikeringkan bervariasi bergantung dari produk yang ingin dihasilkan. Garam kering mengandung 0.5% air, batu bara mengandung 4% air dan produk makanan mengandung sekitar 5% air. Biasanya pengeringan merupakan proses akhir sebelum pengemasan dan membuat beberapa benda lebih mudah untuk ditangani.

Klasifikasi Pengeringan

Ditinjau dari pergerakan bahan padatnya, pengeringan dapat dibagi menjadi dua, yaitu pengeringan batch dan pengeringan kontinyu. Pengeringan batch adalah pengeringan dimana bahan yang dikeringakan dimasukan ke dalam alat pengering dan didiamkan selama waktu yang ditentukan. Pengeringan kontinyu adalah pengeringan dimana bahan basah masuk secara sinambung dan bahan kering keluar secara sinambung dari alat pengering.

Berdasarkan kondisi fisik yang digunakan untuk memberikan panas pada sistem dan memindahkan uap air, proses pengeringan dapat dibagi menjadi tiga, yaitu: (Sumber: Geankoplis, 1993)

1. Pengeringan kontak langsung
   Menggunakan udara panas sebagai medium pengering pada tekanan atmosferik. Pada proses ini uap yang terbentuk terbawa oleh udara.
2. Pengeringan vakum
   Menggunakan logam sebagai medium pengontak panas atau menggunakan efek radiasi. Pada proses ini penguapan air berlangsung lebih cepat pada tekanan rendah.
3. Pengeringan beku
   Pengeringan yang melibatkan proses sublimasi air dari suatu material beku.

Mekanisme Pengeringan

Ketika benda basah dikeringkan secara termal, ada dua proses yang berlangsung secara simultan, yaitu :

1. Perpindahan energi dari lingkungan untuk menguapkan air yang terdapat di permukaan benda padat
   Perpindahan energi dari lingkungan ini dapat berlangsung secara konduksi, konveksi , radiasi, atau kombinasi dari ketiganya. Proses ini dipengaruhi oleh temperatur, kelembapan, laju dan arah aliran udara, bentuk fisik padatan, luas permukaan kontak dengan udara dan tekanan. Proses ini merupakan proses penting selama tahap awal pengeringan ketika air tidak terikat dihilangkan. Penguapan yang terjadi pada permukaan padatan dikendalikan oleh peristiwa difusi uap dari permukaan padatan ke lingkungan melalui lapisan film tipis udara
2. Perpindahan massa  air yang terdapat di dalam benda ke permukaan
   Ketika terjadi penguapan pada permukaan padatan, terjadi perbedaan temperatur sehingga air mengalir dari bagian dalam benda padat menuju ke permukaan benda padat. Struktur benda padat tersebut akan menentukan mekanisme aliran internal air.

Beberapa mekanisme aliran internal air yang dapat berlangsung :

1. Diffusi
   Pergerakan ini terjadi bila equilibrium moisture content berada di bawah titik jenuh atmosferik dan padatan dengan cairan di dalam sistem bersifat mutually soluble.
   Contoh: pengeringan tepung, kertas, kayu, tekstil dan sebagainya.
2. Capillary flow
   Cairan bergerak mengikuti gaya gravitasi dan kapilaritas. Pergerakan ini terjadi bila equilibrium moisture content berada di atas titik jenuh atmosferik.
   Contoh: pada pengeringan tanah, pasir, dll.

Benda padat basah yang diletakkan dalam aliran gas kontinyu akan kehilangan kandungan air sampai suatu saat tekanan uap air di dalam padatan sama dengan tekanan parsial uap air dalam gas. Keadaan ini disebut equilibrium dan kandungan air yang berada dalam padatan disebut equilibrium moisture content. Pada kesetimbangan, penghilangan air tidak akan terjadi lagi  kecuali apabila material diletakkan pada lingkungan (gas) dengan relative humidity yang lebih rendah (tekanan parsial uap air yang lebih rendah).

Batch Tray Dryer (Batch Drying)

Batch Tray Dryer

Metode batch merupakan metode tray drying yang paling sederhana. Tray dryer terdiri dari bilik pemanasan yang terbuat dari kayu atau logam-logam tertentu. Tray/kolom yang telah dimasukkan material yang ingin dikeringkan kemudian di letakkan secara bersusun dalam kolom. Setelah ruangan ditutup, maka udara panas dialirkan ke dalam ruang pemanas hingga semua bahan menjadi kering.

Udara panas yang masuk dari sebelah bawah ruang menyebabkan material yang ada kolom yang paling bawah menjadi yang paling pertama kering. Setelah tenggat waktu tertentu, tray akan dikeluarkan dan material yang telah kering diambil. Material lain yang ingin dikeringkan dimasukkan dan prosedur terjadi berulang-ulang.

Solar Dryer (Continuous Drying)

Solar Dryer

Solar drying merupakan metode pengeringan yang saat ini sering digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan makanan hasil panen. Metode ini bersifat ekonomis pada skala pengeringan besar karena biaya operasinya lebih murah dibandingkan dengan pengeringan dengan mesin. Prinsip dari solar drying ini adalah pengeringan dengan menggunakan bantuan sinar matahari. Perbedaan dari pengeringan dengan sinar matahari biasa adalah solar drying dibantu dengan alat sederhana sedemikian rupa sehingga pengeringan yang dihasilkan lebih efektif.

Metode solar drying sering digunakan untuk mengeringkan padi. Namun karena pada prinsipnya pengeringan adalah untuk mengurangi jumlah air (kelembaban) bahan, maka metode ini juga bisa diaplikasikan untuk bahan makanan lain.

Cara kerja solar dryer adalah sebagai berikut:

Bahan yang ingin dikeringkan dimasukkan ke dalam bilik yang berada pada ketinggian tertentu dari permukaan tanah. Udara sekitar masuk melalui saluran yang dibuat lebih rendah daripada bilik pemanasan dan secara otomatis terpanaskan oleh sinar matahari secara konveksi pada saat udara tersebut mengalir menuju bilik pemanasan. Udara yang telah terpanaskan oleh sinar matahari kemudian masuk kedalam bilik pemanas dan memanaskan bahan makanan. Pengeringan bahan makanan jadi lebih efektif karena pemanasan yang terjadi berasal dari dua arah, yaitu dari sinar matahari secara langsung (radiasi) dan aliran udara panas dari bawah (konveksi). (Sumber: http:// www.appropedia.org/Solar_drying)

Spray Dryer (Continuous Drying)

Spray Dryer

Metode mengeringan spray drying merupakan metode pengeringan yang paling banyak digunakan dalam industri terutama industri makanan. Metode ini mampu menghasilkan produk dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-bahan seperti susu, buah buahan, dll.

Bagian-bagian dari unit spray dryer:

• feed pump
• atomizer
• Pemanas uap (air heater)
• Pendispersi udara (air disperse)
• drying chamber
• recovery powder system
• pembersih udara keluaran

Cara kerja spray dryer adalah sebagai berikut:

Pertama-tama seluruh air dari bahan yang ingin dikeringkan, diubah ke dalam bentuk butiran-butiran air dengan cara diuapkan menggunakan atomizer. Air dari bahan yang telah berbentuk tetesan-tetesan tersebut kemudian di kontakan dengan udara panas. Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan air dalam bentuk tetesan-tetesan tersebut mengering dan berubah menjadi serbuk. Selanjutnya proses pemisahan antara uap panas dengan serbuk dilakukan dengan cyclone atau penyaring. Setelah di pisahkan, serbuk kemudian kembali diturunkan suhunya sesuai dengan kebutuhan produksi. (Sumber: http://www.niro.com/NIRO/CMSDoc.nsf /WebDoc/ndkk5hmc6zSprayDryersSprayDryers)

All we have is a closed-loop photo bio-reactor. Our goal is to produce the greatest amount of biomass from algae that we can. By going vertical we believe that we can increase the yield by increasing the surface area and the volume of material getting exposed to sunlight. We have a system that continually recycles, it’s a dynamic system, in a closed-loop.

Algae goes down, starts out of a tank, gets picked up by pumps, goes up into the reactors, and then gravity heights control, lose it to the reactors, get exposed to sunlight, go back into the tank, and the cycle repeated over and over again. Algae is the fastest organism, fastest growing plant on the planet. And it sequesters the greatest amount of carbon dioxide, but in the same time, it produces lipids, basically vegetable oils, and a lot of it. So, if you look at a single-cell of algae in the right species, as much as 50% of its body weight is high-grade vegetable oil. So while we are sequestering carbon dioxide, we are also producing these high-grade lipids that can be used for a variety of purposes.

The beauty of the algae is the fact that we can actually be selective about what carbon chains are coming out of it. So for example, if you want to make jet fuel, we could give you a strain of algae that’s going to make the carbon chains necessary to manufacture jet fuel much more efficiently that you can in the other crop. If you want to make diesel for a truck, we can give you the carbon chains that are ideal for that. We can tailor the lipids based on the species of algae that we are growing.

If I grow an acre of corn and I’m looking at it from the stand point of producing oil, I can grow about 18 gallons of oil per acre per year. Moving up to the most prevalent, palm, we can get 7,800 gallons per acre per year; algae can go up to 20,000 gallons of oil per acre per year. And that’s just from the open-surface system, and not from the closed bio-reactor system.

The problem with the open-surface system is that one: once the algae starts growing, light will only penetrate about an inch or an inch and a half to the surface; it blocks light from the rest of the surface. We also have an enormous amount of water evaporation so we’re losing enormous amount of water that causing us to replace. And third most critical thing to us, we get contaminants from other algae species that flowed from the atmosphere and landed there and become competitive with the algae that we want to grow.

We would try to recapture every drop of water that we can. And the only water we lose is what actually bound up in the algae and goes into the oil itself and the byproduct from the algae. And once we’ve extracted the oil, we can even use the byproduct for feedstock, for sour remediation to make fertilizer, or we can ferment it and produce ethanol out of that.

If we took one-tenth of the State of New Mexico and convert it to algae production, we could meet all the energy demands for the entire United States.

This video is co-provided by YouTube. If you experience errors playing the video, check you Internet connection. The video needs a high speed DSL/Broadband connection. To avoid lag times when playing the video, click the play button and let your Internet browser cache the video. Re-play after the video has been cached completely.

Hollow fiber membrane merupakan salah satu jenis membran yang banyak digunakan dalam industri makanan.

Membran? Tentunya teknologi yang satu ini bukan merupakan hal yang asing di telinga teman-teman mahasiswa Teknik Kimia. Aplikasi dari teknologi membran ini tersebar luas mulai dari pengolahan air (yang paling umum), teknologi pengolahan gas (seperti yang telah dibahas oleh teman saya dalam artikel sebelumnya), bahkan pengolahan limbah (contohnya yang sedang ramai dibicarakan adalah membrane bioreaktor dengan banyak variannya).

Secara sederhana membran adalah lapisan yang dapat secara selektif memisahkan satu zat dari zat lainnya dengan driving force pada umumnya adalah beda tekanan, beda temperatur, beda konsentrasi, beda energi potensial listrik atau kombinasi diantara keempatnya. Bila teman-teman tertarik dengan teknologi membran dan ingin mendapatkan pemahaman lebih dalam baik dari konsep dasar teori dan beberapa penerapannya, teman-teman dapat membaca buku “Basic Principle on Membrane Technology” karangan Mulder yang diterbitkan oleh Kluwer Press.

Membran dalam Pemrosesan Pangan

Konfigurasi membran yang telah dipakai dalam teknologi pangan sangat bervariasi mulai dari hollow fiber hingga spiral wound. Aplikasinya pun sangat beragam mulai dari klarifikasi bahan pangan, konsentrasi/pemekatan bahan pangan, pengolahan air limbah industri pangan untuk dipakai kembali (reused water), dan masih banyak macamnya. Secara umum, keunggulan teknologi membran dalam pemrosesan pangan dapat digolongkan menjadi dua yaitu:

1. Peningkatan proses produksi, yang dicapai karena :
   • Tingginya kualitas retentate atau permeat secara konsisten
   • Mengurangi biaya operasi
   • Tidak terlalu ketat dalam maintenance
   • Rendahnya hilang tekan
   • Pada umumnya tidak melibatkan zat kimia dan/atau temperatur yang tinggi (yang dapat menurunkan kualitas makanan)
   • Umur operasi membran yang tahan lama
   • Tidak memakan tempat dan mengurangi biaya lahan
2. Dapat memberikan recovery bahan pangan yang masih berharga yang biasanya terbuang bersama limbah

Nah, apa saja sih teknologi membran yang sudah diterapkan di industri pemrosesan pangan? Marilah kita tinjau satu per satu:

Reverse osmosis. Teknologi reverse osmosis dapat digunakan untuk memproduksi air bersih dengan konsentrasi mineral yang konsisten untuk menjamin kualitas produk pangan.

Teknologi Membran. Implementasi teknologi membran pada industri pangan akan memberikan banyak keuntungan baik secara teknis maupun ekonomis.

1. Mikrofiltrasi (MF)

   Ini adalah salah satu teknologi pangan yang sudah dipakai secara luas di industri pemrosesan pangan umumnya dipakai dalam proses klarifikasi bahan pangan, bisa juga untuk sentrifugasi, alat sterilisasi, pemisahan suspended solid dan penyingkiran High Molecular Protein (HMW). Contoh aplikasi dari Teknologi MF ini adalah pada industri susu dan produk susu, dimana membran digunakan mengklarifikasi dadih keju, menghilangkan lemak (de-fat) dan mengurangi kandungan mikroba di dalam susu.

2. Ultrafiltrasi (UF)

   Teknologi UF dipakai dalam proses fraksionasi, konsentrasi/pemekatan, dan purifikasi. Contohnya dalam industri susu. UF dipakai untuk memfraksionasi susu untuk memproduksi susu dimana di dalam permeatnya terkandung protein, lemak, dan garam tak larut sedangkan di dalam retentate /konsentratnya terkandung laktosa dan garam terlarut. Contoh lainnya, masih dari industri susu, adalah konsentarasi dari susu skim sehingga mempunyai kandungan protein dan kalsium yang tinggi. Aplikasi lain yang juga populer (selain dalam industri susu) adalah dalam pengolahan jus buah. Dalam hal ini, teknologi UF digunakan untuk mengklarifikasi jus buah dari kontaminan-kontaminan seperti ragi, kapang, dan bakteri untuk meningkatkan kualitas dari jus buah tersebut.

3. Nanofiltrasi (NF)

   NF umumnya dipakai jika kita ingin memisahkan campuran komponen (desirable component dari undesirable component) yang pada umumnya akan sulit dipisahkan karena kecilnya ukuran partikel. Contohnya adalah pada proses pemekatan sirup jagung (corn syrup). Penerapan lain teknologi NF adalah untuk proses demineralisasi parsial dan pemekatan secara simultan, misalnya pada proses demineralisasi dari dadih susu.

4. Reverse Osmosis (RO)
   Pada umumnya teknologi RO digunakan dalam proses pemurnian air (tawar dan laut) serta desalinasi air laut, hal ini dikarenakan membran jenis RO dapat merejeksi partikel garam hingga 99% konsentrasi. Akan tetapi bagaimana penerapannya di dalam teknologi pangan? Dalam pemrosesan pangan, teknologi RO digunakan untuk proses pemekatan, pemurnian, dan recovery dari valuable product dalam bahan pangan. Keunggulan teknologi RO dibandingkan teknologi lainnya adalah:
   • Diperoleh produk yang berkualitas tinggi tanpa perlu melalui proses pemanasan (karena dapat merusak bahan pangan)
   • Mengurangi volume limbah, sehingga biaya pengolahan limbah berkurang secara signifikan
   • Biaya modal yang cenderung lebih murah dibandingkan proses untuk aplikasi sejenis
5. Electrodialysis (ED)
   Teknologi ED digunakan dalam proses demineralisasi susu dan dadih susu, pengurangan keasaman (de-acidfy) dalam jus buah, penghilangan komponen terlarut (de-ash) dari larutan gula (dextrose). ‘Saingan’ dari teknologi ED adalah teknologi ion-exchange (IEX). Akan tetapi, pada proses yang bersifat kontinyu, ED cenderung dipakai karena lebih ekonomis. Perkembangan terbaru dari teknologi ED adalah kombinasi/hybrid dari ED dengan IEX yang dikenal dengan istilah electrodeionization.

Selain teknologi-teknologi yang telah dijabarkan diatas masih banyak lagi teknologi membran di dalam industri pemrosesan pangan. Salah satu yang sedang populer sekarang ini adalah teknologi pervaporasi yang banyak dipakai dalam pemisahan campuran alkohol (etanol) dengan air dan campuran azeotrop lainnya.

Pada era 1960-1970an, ilmu teknik kimia banyak diaplikasikan dalam pembuatan pabrik-pabrik bahan kimia komoditas dimana pada umumnya pabrik-pabrik ini memiliki volume produksi yang besar. Bersamaan dengan itu pengetahuan tentang fenomena proses kimia yang terjadi dalam suatu plant faciilities dianggap sebagai salah satu keahlian utama dari insinyur kimia. Ini pula menjadi salah satu alasan insinyur kimia dikenal luas sebagai process engineer.

Pada perkembangan berikutnya, ilmu teknik kimia juga ‘berkolaborasi’ dengan ilmu biologi dan aplikasi-aplikasi dari ilmu tersebut melahirkan cabang ilmu teknik kimia yang dikenal dengan nama teknik bioproses (bioprocess engineering). Dewasa ini, ilmu teknik kimia tidak hanya menggandeng ilmu-ilmu murni namun juga ilmu terapan, salah satunya adalah ilmu pangan. Ilmu pangan dalam konteks ini tidak terkait dengan ilmu menanam bahan pangan atau ilmu bagaimana cara mengembangbiakan ternak namun lebih kearah karakteristik bahan pangan itu sendiri; entahkah itu masih berupa bahan mentah atau produk jadi yang siap untuk dikonsumsi dan tidak terbatas pada makanan akan tetapi bisa juga berupa produk-produk suplemen pangan seperti vitamin, zat penambah gizi, bahkan hingga produk-produk farmasi.

Food engineering atau ilmu rekayasa pangan dapat didefinisikan sebagai cabang dari ilmu teknik yang mempelajari konsep-konsep dan prinsip-prinsip rekayasa untuk mengubah bahan pangan mentah menjadi produk pangan yang memiliki nilai tambah lebih bagi konsumen dan juga aman untuk dikonsumsi. Lalu apa hubungan antara ilmu teknik kimia dengan food engineering? Sekilas memang akan tampak berbeda jika kita melihat bahwa aplikasi ilmu teknik kimia yang selama ini kita pelajari lebih banyak berkutat pada pembangunan pabrik-pabrik besar yang notabene tidak berhubungan dengan bahan pangan (misalnya pabrik pupuk, kilang minyak, pabrik likuefaksi gas alam, dan lain sebagainya). Akan tetapi, jika dilihat dari definisinya, terdapat dua kata kunci yang beririsan dengan kata kunci dari ilmu teknik kimia yaitu: 1) mengubah/konversi, 2) bahan dan produk. Inilah yang menjadi benang merah mengapa ilmu rekayasa pangan tidak dapat ‘dipisahkan’ dari ilmu teknik kimia.

Bidang penerapan ilmu rekayasa pangan kebanyakan berkaitan dengan kegiatan kegiatan sebagai berikut:

• perancangan alat–alat pemroses dan proses itu sendiri untuk menghasilkan makanan (foods),
• perancangan dan pengaplikasian dari prinsip-prinsip keamanan pangan (food safety) dan pengawetan makanan termasuk standar mutu dari kedua faktor tersebut dalam proses produksi pangan,
• proses bioteknologi dalam produksi pangan,
• pemilihan dan perancangan material pengemas produk pangan, dan
• kontrol kualitas dari proses produksi produk pangan.

Food engineering. Proses perancangan dan pengoperasian alat penyortir buah oleh beberapa food engineer

Sebagai contoh nyata, adalah seorang food engineer (FE) yang memiliki bahan baku berupa jagung dan dia akan membuat sup jagung kalengan siap saji bagi konsumen. Dalam konteks ini, sang FE dianggap mempunyai ide produk dan bahan baku sehingga dia harus mencari tahu proses apakah yang secara ekonomis dan teknikal layak untuk dirancang dan dioperasikan. Contoh lainnya adalah apabila sang FE mempunyai ide bahan baku berupa jagung yang didukung dengan ide proses pengolahan jagung menjadi pakan ternak olahan dan ide proses pengolahan jagung menjadi sup jagung kaleng siap saji. Seorang FE harus mampu menentukan manakah alternatif proses yang lebih baik dari antara dua pilihan yang ia miliki.

Deskripsi tersebut memang terkesan gampang dan sepele karena siapapun pasti bisa membuat sup jagung sendiri di rumah atau membuat pakan ternak sendiri dengan kondisi operasi yang relatif lebih lunak (kebanyakan tekanan dan temperatur atmosferik). Hal itu nampak amat berbeda dengan ilmu teknik kimia yang selama ini kita ketahui yang banyak melibatkan tekanan dan temperatur tinggi. Akan tetapi, pada kenyataannya, untuk membuat sup jagung kaleng siap saji dalam skala katakanlah 100 ton/hari, katering terbaik di kota besar sekalipun mungkin akan “angkat tangan” dan menyatakan hal itu sebagai sesuatu yang mustahil. Pada titik inilah food engineering berperan dalam mengimplementasikan ide (sup jagung kaleng) tadi menjadi kenyataan.

Berangkat dari hal tersebut, akan timbul banyak pertanyaan mengenai apa saja yang dipelajari di dalam ilmu pangan yang dapat membuat “ide” tadi menjadi kenyataan. Berikut ini adalah sebagian dari ilmu-ilmu yang akan dipelajari jika teman-teman masuk ke dalam jurusan food engineering:

• kalkulus (matematika)
• fisika, kimia, biologi molekular, kimia organik
• teknik-teknik rekayasa dasar (material dan mekanika dasar)
• termodinamika
• mekanika fluida
• peristiwa perpindahan (transport phenomena)
• pengendalian proses
• statistik
• ekonomi (cost engineering, project management)
• ilmu pangan, terkait dengan mikrobiologi pangan dan kimia pangan
• unit operasi (perpindahan massa, panas, dan momentum)
• teknik reaksi kimia (dan biokimia)
• bahasa dan humaniora

Jika kita perhatikan, “kurikulum sederhana” dari bidang food engineering ini tidaklah jauh berbeda kurikulum ilmu teknik kimia yang selama ini kita kenal; kecuali pada ilmu-ilmu yang digarisbawahi yang memang menjadi mata kuliah pembeda dengan ilmu teknik kimia pada umumnya. Perbedaan dan persamaan ilmu teknik kimia dengan food engineering terangkum dalam tabel berikut:

Perbedaan lain antara food engineering dan teknik kimia adalah pada aspek safety. Dalam ilmu teknik kimia, konsep safety hanya mengacu pada keselamatan kerja terkait dengan proses perancangan, konstruksi, dan pengoperasian pabrik. Sedangkan dalam food engineering, aspek safety tidak hanya ditinjau dari sisi tersebut melainkan juga dari sisi keamanan produk yang akan dikonsumsi oleh konsumen. Untuk aspek tersebut dikenal suatu prosedur yang dikenal sebagai Hazard Analytical Critical Control Point (HACCP) yang digunakan untuk memastikan bahwa produk yang dikonsumsi, beserta proses pembuatanya hingga sumber bahan bakunya, adalah aman untuk dikonsumsi dan terjamin mutunya.

Kita kembali ke acara makan siang saya tadi. Saat tukang mie lagi memasak, ternyata dia mengalami masalah dengan kompornya sehingga saya yang seharusnya bisa menikmati makanan dalam 10 menit terpaksa harus menunggu hingga 20 menit.
“I wonder kalau saja ada salah satu mahasiswa insinyur dipanggil untuk membetulkan kompor itu saat itu. Apakah dia bisa memperbaikinya?”

Di bayangan saya, kemungkinan besar si mahasiwa insinyur itu akan berkata, “Mas, makanannya lain kali saja,” sambil pergi berlalu meninggalkan si tukang mie yang kebingungan dengan masalah kompornya. Wajar bukan? Sang mahasiswa insinyur datang untuk makan dan bukan untuk memperbaiki kompor.

Berbicara tentang insinyur (engineer), apabila kita merujuk pada kamus Concise Oxford English Dictionary, definisi kata “engineer” ialah:
1) a person qualified in engineering,
2) a person who maintains or controls an engine or machine,
3) a skillful contriver.

Sedangkan definisi kata “engineering” ialah:
1) the branch of science and technology concerned with the design, building, and use of engines, machines, and structures; the practical application of scientific ideas and principles.
2) a field of study or activity concerned with modification or development in a particular area. eg. software engineering.

Saya sengaja mencetak tebal kata-kata di atas untuk menekankan masalah “pengetahuan praktis” yang dimiliki oleh sang engineer. Dulu, jauh sebelum saya kuliah di institut teknologi terkemuka di Bandung, saya begitu terkagum-kagum dengan sebuah film yang berjudul Macgyver. Di film itu diceritakan bahwa ada seseorang yang bernama Macgyver, yang notebene bukan seorang engineer, namun mampu mengakali situasi dengan pengetahuan praktis yang dimilikinya. Sejak menonton film itu, muncul keingingan di benak saya untuk menjadi seorang insinyur karena kesannya yang sangat keren dan cerdik. Bayangkan saja apabila kita di setiap kesulitan selalu mendapati cara untuk menyiasati masalah dengan “pengetahuan-pengetahuan praktis”. Sangat hebat, bukan? Dan ada film lain yang cukup berpengaruh terhadap pandangan saya: “Si Doel Anak Sekolahan 1″. Walaupun lebih banyak bercerita tentang si Doel dan Zaenab versus Sarah, di film inilah saya pertama kali mengenal istilah “insinyur”.

Kalau dipikir-pikir, saya sering bertanya kepada diri saya sendiri apakah pengetahuan yang saya terima di insitut tersebut masih kurang cukup memadai untuk menangani sekedar masalah “kompor”. Salah satu dosen saya pernah berkata bahwa know-how jauh lebih berharga ketimbang knowledge . Bahkan ada pepatah yang mengatakan: knowledge is not power, applied knowledge is real power. Terkadang saya berpikir apakah yang saya saya terima di bangku kuliah cenderung kurang menekankan hal-hal yang bersifat praktis dan terlalu njelimet — too much theory but less action.

Apakah kuliah 4 tahun kita bisa dikatakan tidak bermanfaat? Ya nggak juga sih.. Kuliah 4 tahun tidak bisa dibilang nggak ada manfaatnya. Hal yang justru harus diperhatikan ialah pentingnya dibangun rasa kepedulian terhadap hal-hal yang terlihat sepele; dan hal itu dipupuk dari masa kuliah. Saya percaya apabila kepedulian semacam ini sudah dibangun dalam setiap diri mahasiswa, maka kedepannya akan benar-benar ada practical engineer yang bisa memberi solusi bagi masalah rakyat. Bukan tidak mungkin bila di masa depan ada jurusan stove engineering, insinyur yang tahu cara membuat kompor menjadi efisien dan mudah dibetulkan, atau mungkin juga juice engineering, insinyur pangan yang ahli dalam membuat jus menjadi makanan yang sehat dan bergizi dan bukan untuk skala pabrik saja tapi juga untuk skala rumah tangga.

Kita sebagai engineer dan calon engineer harus bersikap rendah hati dan mau terus belajar. Jangan sampai kita tahu cara membuat pesawat tapi bingung kalang kabut ketika kompor di rumah sendiri rusak.

Tujuan penyelenggaraan Seminar Teknik Kimia Soehadi Reksowardojo adalah untuk menciptakan forum rutin yang sejak tahun 1991 secara periodik diadakan setiap tahun sebagai salah satu upaya untuk memajukan pendidikan Teknik Kimia di Indonesia dengan mengetengahkan tema-tema yang dipandang relevan dalam memajukan ilmu dan pemfungsian teknik kimia dalam kehidupan bangsa. Adapun tema dari Seminar Teknik Kimia Soehadi Reksowardojo tahun ini ialah Teknologi Inovatif Pengolahan Pangan untuk Pengembangan Industri Berbasis Sumber Daya Lokal. Seminar akan diselenggarakan pada tanggal 17-18 Desember 2007 di Aula Timur Institut Teknologi Bandung.

Biaya Seminar
Biaya untuk mengikuti seminar adalah :
1. Umum dan Industri: Rp. 750.000,- (termasuk prosiding dalam bentuk CD)
2. Perguruan Tinggi / Lembaga Penelitian: Rp. 450.000,- (termasuk prosiding dalam bentuk CD)
3. Mahasiswa (S1, S2, S3): Rp. 200.000,- (tanpa prosiding)
4. Prosiding : Rp. 150.000,- (berupa CD dan buku kumpulan abstrak)

Biaya seminar dapat dibayar pada saat pendaftaran ulang seminar atau dikirimkan ke rekening:
a.n. UKAN SUKANDAR, DR IR MSC
Bank BNI Kantor Cabang ITB Bandung
No. Rekening 0101433043

Jadwal Penting
30 November 2007: Batas Akhir Penerimaan Abstrak
1 Desember 2007: Pemberitahuan Makalah yang Terpilih
10 Desember 2007: Batas Akhir Penerimaan Makalah Lengkap
17-18 Desember 2007: Pelaksanaan Seminar

Infomasi lebih lanjut dan pendaftaran online menjadi peserta seminar dan/atau sebagai penyaji makalah dapat dilakukan di situs resmi Seminar Teknik Kimia Soehadi Reksowardojo 2007. [http://www.che.itb.ac.id/stksr/stksr2007.html]

Sumber: Situs TK ITB