Category A: Utilization of Indonesia Natural Resources as Effort to Increase National Food Endurance.

Category B: Development of Renewable Energy through Utilization of Indonesia Natural Resources as Efforts to Increase National Energy Endurance.

Category C: Problem solving.
In Category C, contestants are hoped to give solutive and innovative ideas for a actual problem which is happened in chemical industry nowadays, by applicating engineering sciences which have been obtained in Chemical Engineering study. The solution of some problems can be process instrument repair, process modification, or process instrument addition in an operation unit.

Contact Person :
Ivan Hadinata Rimbualam (081932913884, ivan_astro_hadinata@yahoo.co.id)
Chairman of Lomba Rancang Pabrik Tingkat Nasional XII Committee

Pada tahun 1996, LRPTN yang pertama kali diadakan hanya memiliki satu jenis kategori lomba, yaitu kategori perancangan pabrik. Namun semenjak LRPTN IV pada tahun 2000, kompetisi ini mulai dikategorikan menjadi 2, yaitu kategori perancangan pabrik dan problem solving. Kategori perancangan pabrik ini dilombakan dengan pembatasan berdasarkan subtema utama dari LRPTN, sedangkan untuk kategori problem solving dilombakan untuk memfasilitasi ide-ide solutif dan inovatif dari mahasiswa dalam memecahkan masalah nyata yang sedang terjadi dalam suatu pabrik tertentu.

Selanjutnya, LRPTN V yang diselenggarakan pada tahun 2001 sudah memiliki 3 kategori lomba, yaitu 2 kategori lomba perancangan pabrik dan kategori problem solving. “ Format kompetisi LRPTN dengan 3 kategori tersebut dianggap mampu memfasilitasi ide-ide solutif dan inovatif dari mahasiswa sehingga penyelenggaraan LRPTN berikutnya, mulai dari LRPTN VII hingga LRPTN XI mengikuti format yang hampir sama dengan LRPTN V. Banyak pihak memandang LRPTN merupakan suatu kegiatan yang memberi dampak positif bagi perkembangan mahasiswa Teknik Kimia di Indonesia dalam meningkatkan kemampuan aplikatif mahasiswa dalam melakukan suatu pra rancangan pabrik. Hal ini ditunjukkan dengan peningkatan jumlah peserta yang turut bergabung untuk mengikuti LRPTN ini tiap tahunnya.

Penyelenggaraan LRPTN diharapkan dapat menjadi suatu wadah berkarya bagi mahasiswa se-Indonesia dalam lingkup keilmuan Teknik Kimia. Selain itu, LRPTN ini juga diharapkan dapat memberikan kontribusi nyata bagi perkembangan industri nasional.

Oven microwave sebagai alternatif metode penyiapan makanan

Dulu, sebagian besar makanan di Indonesia dikemas menggunakan daun, kebanyakan menggunakan daun pisang. Dengan industri yang tumbuh dengan cukup cepat dan urbanisasi, daun mulai digantikan dengan kertas wax coklat, seperti yang sampai sekarang sering digunakan oleh warung-warung nasi. Teknologi kemasan terus berkembang dari waktu ke waktu, berbagai sistem dan mesin dikembangkan untuk memproduksi boks-boks kemasan yang menawarkan jaminan kualitas makanan yang lebih baik serta tingkat kenyamanan yang lebih tinggi bagi konsumen. Sekarang, kontainer plastik dan boks styrofoam semakin menjadi primadona di kalangan produsen makanan karena kemasan ini mudah digunakan dan dapat menjaga makanan tetap hangat dalam waktu yang lebih lama.

Jauh sebelum itu, pada tahun 2500 sebelum masehi, kontainer gelas telah digunakan di Mesir dan Babylon. Penduduk Siria menemukan teknologi blowing container dari molten glass sekitar abad pertama masehi. Prosedur dalam membuat sebuah botol tetap sama hingga abad 19. Pada 1821, mold yang dapat ditiup leher dan badannya diperkenalkan. Screw top ditemukan pada 1872, sedangkan crown cap yang dapat menyimpan bir dengan lebih baik ditemukan pada 1892.

Oven microwave pada awal perkembangannya

Pada akhir tahun 1800-an, pengemasan makanan tidak menggunakan basis sains. Di Amerika Serikat, koran dan kain bekas diketahui merupakan pengemas daging dan tepung atau gula. Tinfoill digunakan di Perancis untuk membungkus permen. Pada tahun 1850, Cadburry menggunakan kemasan komposit bagi bagian dalam coklat dan kertas stain resistant untuk bagian luarnya.

Kemasan kertas pertama dikembangkan pada tahun 1852. Penjualan meningkat karena konsumen tidak harus membawa kontainer isi ulang dari rumah untuk mewadahkan makanan. Di banyak negara, paper bag banyak digunakan untuk mengemas tepung, gula, dan makanan bagi hewan peliharaan.

Di negara-negara barat, sejak tahun 1950-an plastik masuk ke dalam industri kemasan dan menggantikan banyak kemasan yang menggunakan metal, gelas, dan kertas. Kemasan plastik lebih murah dan lebih mudah diproduksi, memiliki berat yang lebih ringan, tidak bisa patah, dan lebih murah untuk diangkut.

Industri kemasan makanan telah berkembang melampaui desain dan manufaktur kontainer-kontainer sederhana dengan fungsi dasar. Bukan hanya memenuhi standard fungsionalitas, manufaktur kemasan makanan telah berkembang menjadi lebih sophisticated dengan terintegrasinya desain produk dan grafis. Integrasi ini memastikan produk yang ditawarkan menonjol dan dapar menawarkan suatu keunikan bagi konsumen. Semua ini harus dicapai dengan harga yang efisien. Kemampuan menambahkan suatu nilai jual pada kemasan mungkinkan produsen makanan membedakan dirinya dari pemain lainnya, yang umumnya bersaing keras dalam soal harga.

Pengetahuan masyarakat mengenai pemakaian oven yang aman meningkat pada tahun 1980-an. Jumlah keluarga yang menggunakan microwave dalam rumah tangga meningkat dari 15% menjadi 78%. Produk makanan microwave meningkat dari 278 pada 1986 menjadi 1000 produk pada 1988. Sehingga pada awalnya, orang-orang memprediksi aplikasi ini akan merevolusi cara masyarakat dalam memasak dan menyiapkan makanan. Namun nyatanya, hal itu tidak terjadi pada tahun 1980-an, bahkan pada tahun 1990-an microwave biasanya hanya digunakan untuk memanaskan kembali atau untuk menyiapkan kudapan seperti pop-corn dan bukannya untuk menyiapkan makan malam.

Meskipun demikian, sekarang di negara-negara maju seperti Amerika Serikat, makanan-makanan yang dapat dipanaskan kembali memiliki jenis yang sangat beragam sehingga konsumen memiliki kebebasan lebih dalam memilih makanannya. Supermarket-supermarket dalam seksi refrigerated meat and poultry, kini terus menerus menambahkan pilihan makanan yang microwavable. Selain itu, berbagai variasi microwave ready meat and poultry juga banyak terdapat, diproduksi oleh prosesor makanan besar dan perusahaan yang lebih kecil serta produsen makanan siap saji.

Microwave

Microwave oven atau yang biasa disebut microwave, adalah sebuah aplikasi dapur yang dapat memasak atau memanaskan makanan dengan pemanasan dielektrik. Cara ini menggunakan radiasi gelombang mikro (microwave) untuk memanaskan air dan molekul-molekul polar lainnya dalam makanan. Eksitasi dengan cara ini cukup merata, sehingga makanan menjadi panas dengan lebih rata daripada menggunakan pemanasan cara lain. Microwave biasa memanaskan makanan dengan cepat dan efisien, namun tidak memberikan efek browning atau memanggang makanan dengan hasil yang sama dengan oven konvensional. Hal ini menyebabkan microwave tidak cocok untuk memasak jenis makanan tertentu, atau untuk menghasilkan efek masakan tertentu. Misalnya dalam memanggang roti.

Bagian-bagian pada oven microwave

Microwave memiliki bagian utama sebagai berikut:

• sebuah magnetron,

• sebuah magnetron control circuit (biasanya dilengkapi dengan microcontroller),

• sebuah waveguide, dan

• sebuah ruang pemasak

Oven microwave bekerja dengan memancarkan radiasi gelombang mikro, biasanya pada frekuensi 2.450 MHz (dengan panjang gelombang 12,24 cm), melalui makanan. Molekul air, lemak, dan gula dalam makanan akan menyerap energi dari gelombang mikro tersebut dalam sebuah proses yang disebut pemanasan dielektrik. Kebanyakan molekul adalah dipol listrik, yang berarti mereka memiliki sebuah muatan positif pada satu sisi dan sebuah muatan negatif di sisi lainnya, dan oleh karena itu mereka akan berputar pada saat mereka mencoba mensejajarkan diri mereka dengan medan listrik yang berubah-ubah yang diinduksi oleh pancaran gelombang mikro. Gerakan molekuler inilah yang menciptakan panas.

Pemanasan oleh oven ini sangat efektif terhadap air, namun tidak begitu dengan lemak, gula, dan es. Pemanasan microwave kadang dijelaskan salah sebagai resonansi dari molekul air, hal ini terjadi hanya pada frekuensi yang jauh lebih tinggi, di sekitar 20 Gigahertz.

Karakteristik Pemanasan Oven Microwave

Microwave biasa digunakan demi efisiensi waktu dalam aplikasi industri seperti restoran dan dalam rumah tangga, bukan dalam hal kualitas memasak. Walaupun resep-resep modern saat ini mulai menyaingi resep-resep yang menggunakan oven tradisional dan kompor. Para chef profesional umumnya hanya menemukan sedikit kegunaan dari microwave karena reaksi browning, karamelisasi, dan perkembangan rasa tidak dapat terjadi. Di sisi lain, orang-orang yang menginginkan waktu memasak yang cepat dapat menggunakan microwave untuk menyiapkan makanan atau untuk memanaskan kembali makanan yang disimpan (termasuk pre-cooked frozen food yang tersedia secara komersial) dalam waktu beberapa menit saja.

Microwave juga dapat digunakan untuk mencairkan bahan makanan yang nantinya dimasak dengan cara-cara tradisional, mempersingkat waktu yang digunakan jika mencairkan makanan dengan natural. Microwave juga berguna untuk mencairkan mentega atau coklat.

Microwave biasa digunakan untuk memanaskan kembali makanan yang sebelumnya telah dimasak terlebih dahulu dan kontaminasi bakteri mungkin tidak mati apabila ‘temperatur aman’ tidak tercapai, sehingga dapat menyebabkan sakit seperti juga semua metode pemanasan kembali yang tidak baik.

Pemanasan yang tidak merata dalam makanan microwave bisa jadi disebabkan oleh distribusi energi gelombang mikro yang tidak merata di dalam oven dan karena perbedaan kecepatan absorpsi energi pada bagian-bagian makanan yang berbeda. Distribusi energi gelombang mikro dapat diatasi dengan stirrer, sebuah fan yang merefleksikan energi microwave ke berbagai arah di dalam oven ketika berputar, atau oleh wadah berputar atau karosel yang memutar makanan. Namun, cara-cara ini masih mungkin meninggalkan spot, seperti pada bagian tengah oven, yang menerima distribusi energi tidak merata.

Masalah kedua yaitu mengenai komposisi makanan dan geometrinya. Untuk mengatasi masalah geometri ini, pemasak perlu mengatur posisi makanan sedemikian rupa sehingga makanan tersebut mengabsorpsi energi dengan merata dan secara periodik mengetes dan menutupi bagian-bagian pada makanan yang mengalami overheat. Pada material-material dengan konduktivitas termal rendah dimana konstanta dielektrik meningkat dengan temperatur, pemanasan dengan microwave dapat menyebabkan ‘thermal runway’ lokal. Pada kondisi itu, thermal runway dapat menyebabkan gelas meleleh. Oleh karena fenomena tersebut, microwave oven yang diset pada level power yang terlalu tinggi mungkin memasak pinggiran frozen food, sementara bagian dalam makanan tetap beku.

Ketidakseragaman pada pemanasan microwave dapat disebabkan oleh desainnya. Beberapa kemasan microwave (misalnya kemasan pie) mungkin mengandung material keramik atau alumunium yang didesain untuk mengabsorb gelombang mikro dan dan memanaskan, membantu proses baking atau menjaga bagian pinggir tidak overheat dengan mengalirkan energi lebih rendah rendah ke area-area ini. Jejak keramik yang ada pada cardboard ditempatkan di dekat makanan dan biasanya berwarna biru atau abu-abu, biasanya dapat terlihat dengan cepat. Kemasan microwave cardboard mungkin mengandung jejak keramik overhead yang memiliki fungsi sama.

Efek pada Makanan dan Nutrisi

Setiap proses memasak pasti menghancurkan sebagian nutrien dalam makanan, namun kunci utamanya adalah seberapa banyak air yang digunakan dalam memasak, berapa lama pemasakan, dan pada temperatur berapa. Oven microwave mengkonversi vitamin B12 yang aktif menjadi tidak aktif, sekitar 30-40% vitamin B yang terdapat dalam makanan tidak berguna.

Bayam praktis tidak kehilangan nilai nutrisinya, dibandingkan dengan cara memasak dengan kompor yang menyebabkan hilangnya 77% nutrisi pada bayam. Pengolahan  makanan ini dengan kompor biasanya melibatkan pendidihan, sehingga nutrien keluar. Sayur-mayur kukus biasanya mempertahankan nutrisinya dengan lebih baik jika dimasak dengan kompor daripada dengan mirowave. Bacon yang dimasak dengan microwave memiliki level karsinogenik lebih rendah daripada bacon yang dimasak secara konvensional.

Makanan Microwave

Microwave meal, atau sering juga disebut TV dinner, adalah makanan beku atau makanan dingin yang biasanya dijual dalam porsi individu. Makanan ini membutuhkan sedikit sekali preparasi dan memuat semua elemen pada satu porsi makanan.

Aneka jenis microwave meal

Awalnya TV Dinner dikemas dalam tray alumunium dan dipanaskan di oven. Kini, kebanyakan tray makanan beku dibuat dari material yang dapat dipanaskan di microwave, biasanya berupa plastik. Makanan microwave biasanya terdiri dari potongan daging, biasanya sapi atau ayam, dengan sayur-sayuran, misalnya kacang polong, jagung atau kentang, dan kadang-kadang pencuci mulut seperti brownies. Makanan pembuka bisa berupa pasta atau ikan, misalnya ikan cod. Nasi juga umum digunakan sebagai makanan sampingan.

Makanan microwave biasanya dijual di supermarket dan disimpan di dalam freezer untuk dikonsumsi kemudian. Pada saat preparasi makanan, kover plastik dicopot dan makanan dipanaskan di dalam oven microwave selama beberapa menit. Oleh karena makanan microwave telah dimasak terlebih dahulu sebelumnya, preparasi bagi makanan ini hanya membutuhkan usaha yang minimal. Makanan microwave sangat nyaman bagi konsumen, tapi bisa jadi makanan ini menelan biaya yang lebih mahal daripada masakan yang dimasak oleh konsumen dari bahan mentah seluruhnya.

Proses pembekuan biasanya menyebabkandegradasi pada rasa makanan, sehingga daging yang diproses dalam waktu lama biasanya ditambahkan dengan ekstra garam dan lemak untuk mengkompensasi kehilangan ini. Sebagai tambahan, untuk menstabilkan sebuah produk untuk waktu yang lama, biasanya berarti produsen akan menggunakan minyak sayur partially hydrogenated untuk sebagian makanan (biasanya untuk pencuci mulut). Minyak jenis ini mengandung trans-fat dan dapat mengganggu kesehatan cardiovascular.

Makanan microwave hampir selalu mengandung lebih sedikit nutrien secara signifikan daripada makanan segar. Oleh karena diformulasikan untuk tetap edible dalam waktu penyimpanan yang lama, makanan microwave biasanya ditambahkan pengawet. Satu kelebihan dari makanan beku adalah biasanya makanan-makanan tersebut telah dimasak terlebih dahulu oleh produsen makanan, sehingga konsumen hanya perlu memanaskannya kembali. Hal ini mengeliminasi kemungkinan kesalahan pemasakan karena salah memprediksi power microwave dan waktu memasak.

Sumber:

http://en.wikipedia.org/wiki/Microwave_oven

http://en.wikipedia.org/wiki/TV_dinner

http://www.designsingapore.org/pdf/Microwave%20Packaging.pdf

http://www.polymerambassadors.org/foods06.pdf

http://www.allbusiness.com/manufacturing/food-manufacturing/751209-1.html

• An underexploited tropical plant with promising economic value !. [U.S. National Academy of Sciences, 1975]
• A possible soybean for the tropics !. A (food) supermarket on a stalk !. [Board on Sci. & Technol. for Intern. Develop., 1981]
• A leading potential plant protein source for the future ! [Sri Kantha dan Erdman, 1984]
• An unexploited source of (fatty) oil !. [Salunkhe dkk., 1992]

Sejak 1975, kecipir ternyata telah diprediksikan akan sangat menjajikan di masa depan sebagai bahan hayati bernilai ekonomi tinggi dan memiliki segudang manfaat. Tetapi kenyataan saat ini keberadaannya justru tidak disadari oleh masyarakat. Oleh karena itu mari kita telusuri kembali apa itu tanaman kecipir.

Deskripsi dan Manfaat
Batang dan Umbi
Tanaman kecipir tumbuh merambat, membentuk semak. Tingginya bisa mencapai 3-4 m, dalam budidaya biasanya diberi penyangga, namun jika dibiarkan akan menutupi permukaan tanah. Batangnya silindris, beruas-ruas, jarang mengayu. Umbi kecipir rasanya agak manis, daging berwarna putih gading, berserat kokoh seperti apel, tetapi berbau kurang sedap. Protein umbinya (10,9 g) lima kali lebih tinggi dari kentang, gadung dan ubi jalar. Beberapa manfaat dari umbi kecipir:

1. Umbi belum tua bisa dimakan sesudah dikukus/direbus/”dibubuy”;
2. Dapat dibuat keripik setelah direbus, diiris tipis-tipis, dan digoreng. Umbi kecipir juga dapat dimakan seperti bengkuang;
3. Di negara myanmar, umbi kecipir biasanya direbus sampai lunak dan dimakan sebagai snack bersama minyak nabati dan garam, dan
4. Sebagai obat sariawan dengan ditambah gula batu.

kecipir

Daun
Daun majemuk dengan anak daun tiga berbentuk segitiga, panjang 7,0-8,5cm, pertulangan menyirip, letak berselang-seling, warna hijau. Daun kecipir konon dapat digunakan sebagai obat sakit mata, sakit telinga, dan bisul. Daun, khususnya yang berwarna hijau gelap kaya akan provitamin A. Proteinnya (5,07,6 g) lebih tinggi dari daun singkong (6,9 g), bayam (3,6 g), daun talas (4,1 g) per 100 gramnya.

Bunga
Bunganya tunggal, tipe kupu-kupu, tumbuh dari ketiak daun, kelopaknya biasanya berwarna biru pucat dan memiliki keunggulan mampu menyerbuk sendiri. Seperti bunga gambas dan bunga turi, bunga kecipir juga enak dimakan mentah sebagai salad atau lalap, direbus, maupun digoreng. Rasanya enak seperti jamur. Bunganya dapat diolah menjadi bumbu, rempah-rempah, permen, dan bahan pewarna alami. Protein bunga kecipir (5,6 g) lebih besar dari jantung pisang (1,6 g) dan bunga gambas (1,3 g) per 100 gramnya.

Buah
Buah tipe polong, memanjang, berbentuk segiempat dengan sudut beringgit, panjang polong antara 5-35 cm, lebar sekitar 2,5 cm, mengandung 5-20 biji. Pemanenan dilakukan setelah tanaman berumur 80-120 hari, yaitu saat polong berumur kira-kira 21 hari terhitung sejak bunga mekar. Polong muda ,merupakan bagian tanaman yang paling banyak digunakan sebagai bahan sayuran, dapat dimakan mentah (sebagai lalap), direbus, atau dicampur sayuran lain sebagai sayur asam, sayur lodeh, urap, karedok, pecel, gado-gado. Juga dapat diolah dengan cara ditumis atau dioseng. Di Bangladesh, polong muda digoreng dan dimakan dengan ikan atau daging.

Seratus gram polong muda mengandung vitamin A (340-595 SI), zat besi (0,2-12,0 mg), vitamin C (21-37 mg), serta vitamin dan mineral penting lain. Sebagai sayuran, polong muda tak hanya unggul dalam gizi, cita rasanya juga khas.

Biji
Biji tanaman kecipir bulat dengan diameter 8-10mm, berwarna coklat hingga hitam. Berat berkisar 0,06 hingga 0,40 gram. Biji kecipir tua komposisi gizinya paling baik, meski lebih banyak digunakan sebagai benih ketimbang bahan pangan. Mengandung protein, lemak, karbohidrat, vitamin, dan mineral cukup tinggi dibanding polong muda, umbi, dan daunnya.

Tabel komposisi proksimat biji (%-b dari bagian yang bisa dimakan)

kandungan biji kecipir

Kecipir memiliki kandungan protein dan minyak/lemak yang sangat mirip dengan kedelai. Pada lingkungan tropik yang lembab kedelai sulit dibudidayakan dengan baik. Oleh sebab itu, kecipir lebih potensial dibudidayakan di Indonesia dibandingkan dengan kedelai.

Komposisi asam lemak yang terkandung dalam kecipir adalah sebagai berikut:

kandungan asam lemak kecipir

Kecipir ternyata mengandung asam behenat yaitu asam lemak yang tidak diserap usus sehingga tidak menyebabkan kegemukan bila dikonsumsi banyak oleh manusia.

Skema pemanfaatan tanaman kecipir secara menyeluruh dapat dilihat pada gambar berikut:

Skema Pemanfaatan Tanaman Kecipir

Sumber:
Dr. Tatang Herna S. Diktat Kuliah Industri Pangan: Kecipir. 2005

http://www.wikipedia.com

Electrostatic Precipitation

b) Fabric filters
Alat ini sering digunakan sebagai unit tahap akhir filtrasi partikel debu. Lapisan kain atau tenun yang digunakan pada alat ini berfungsi untuk menahan partikel debu yang masih terkandung didalam gas. Walaupun memiliki efisiensi cukup tinggi, alat ini memiliki beberapa kekurangan, di antaranya dapat menyebabkan terjadinya penurunan tekanan gas yang melewati medium filtrasi ini dan terbentuknya lapisan partikel debu di permukaan filter yang akan mempengaruhi proses filtrasi akibat sifat bahan filter tersebut.

c) Wet collector (scrubber)
Venturi Scrubber menghilangkan partikel debu dan kontaminan gas tertentu dari gas aliran dengan memaksanya melewati aliran cair, menghasilkan cairan yang teratomisasi. Tinggi kecepatan diferensial di antara gas kotor dan cairan droplets menyebabkan partikel bertumbukan, kemudian akan berkelompok untuk membentuk tetesan yang lebih besar. Terakhir, tetesan cair tersebut dilemparkan pada dinding alat pemisah dan gas bersih pun dikeluarkan melalui puncak scrubber. Sebelum gas kotor dilepaskan ke dalam scrubber, suhu harus direndahkan di bawah 1000C, dan gas bersih harus dipanaskan kembali sebelum dikeluarkan . Air dipompakan kembali melewati sistem ketika scrubber tidak mampu lagi menahan partikel debu dan bahan yang terlarut. Proses ini beroperasi dengan efisiensi 85% untuk pemidahan sulfur dioksida (SO2), 30% untuk pe Proses ini membedah efisiensi sebanyak sekitar 85% untuk pemisahan dioksida belerang, 30% untuk pemisahan nitrogen oksida (NO), dan 99% untuk pemisahan debu/partikulat. Skema operasi alat ini ditunjukkan dalam gambar berikut.

Skema Operasi ventury scrubber

Sejauh ini, teknologi untuk mengontrol pencemaran sebagian besar didesain unuk memisahkan partikel debu dari emisi gas. Pemisahan polutan gas yang lain pun penting dilakukan dengan teknologi yang spesifik. Misalnya pada pemisahan sulfur oksida (SO2), injeksi batu kapur sangat umum digunakan. Proses tersebut dilakukan di mana batu kapur digiling dengan batubara dan dimasukkan ke dalam tungku perapian. Gas polutan dipanaskan terlebih dahulu dan dimasukkan ke dalam tungku perapian, dimana batu kapur akan bereaksi dengan belerang dioksida (SO2) dan oksigen (O2)untuk menghasilkan kalsium sulfat (CaSO4 atau gips). Proses ini dapat memisahkan sekitar 20-30% sulfur oksida. Senyawa sulfat, abu terbang, dan kapur yang tidak bereaksi mengalir melalui pre-heater sebelum memasuki wet scrubber, agar senyawa tersebut dapat mengalami kontak dengan air . Efisiensi pemisahan yang dapat tercapai adalah sebesar 80% untuk SO2 dan 98% untuk zat partikulat.

Sumber:

http://www.sciencedirect.com

http://www.natural-resources.org/environment

• Debu/partikulat
• Gas yang diproduksi oleh proses pembakaran, seperti CO, CO2, NOx, SO2
• Gas alam, seperti metan, yang banyak dihasilkan pertambangan batu bara dan sedikit pertambangan logam
• Coolants, seperti CFCs, yang berasal dari air-conditioners

Dari sejumlah komponen tersebut, emisi debu/partikulat memiliki porsi terbesar dalam kandungan limbah udara kegiatan pertambangan. Debu, pada khususnya, memiliki ukuran partikel 1-10000 mikrometer. Debu tersebut dihasilkan dari aktivitas mekanik pertambangan, seperti pemecahan atau penggerusan batuan, peledakan area tambang, maupun penanganan massa hasil pertambangan. Pada umumnya, sumber utama dari limbah udara tersebut adalah akses pertambangan yang tak diaspal, aktivitas penggalian, pembuangan, operasi sabuk conveyer, serta pembukaan lahan pertambangan.

Adapun penanganan debu tersebut dapat dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap awal dan akhir, berdasarkan besar partikel debu yang dipisahkan.

Tahap awal dikhususkan menangani partikel debu yang berukuran cukup besar berskala milimeter. Alat yang sering digunakan untuk menangani debu pada tahap awal adalah settling chamber (ruang pengendapan) dan siklon, yang dijelaskan sebagai berikut.

Gambar Settling Chamber

a) Settling chamber
Alat ini merupakan teknologi penanganan debu yang telah diterapkan sejak lama. Prinsip dari alat ini adalah pengendapan berdasarkan gaya gravitasi. Alat ini terdiri dari sebuah chamber (kamar/ruang) besar yang terintegrasi dalam aliran pipa gas pertambangan yang mengandung partikel debu yang akan dipisahkan. Keberadaan ruang tersebut akan m

engurangi kecepatan gas yang melewatinya sehingga partikel debu yang cukup besar akan terendapkan di dasar chamber tersebut. Partikel debu yang dapat dipisahkan oleh alat ini berukuran lebih besar dari 60 mm. Alat inipun kemudian difu

ngsikan sebagai pembersih awal (preliminary cleaners) gas dari sistem penanganan debu yang ada. Alat ini dapat dipasang sejumlah tray pada tiap sisi chamber untuk mempersingkat waktu pengendapan partikel debu yang akan dipisahkan sehingga efisiensi pemisahan dan pengumpulan debu menjadi lebih besar. Settling chamber ini memiliki biaya instalasi dan operasi yang murah, namun juga memiliki efisiensi pengumpulan debu overall yang cukup rendah. Berikut ini adalah skema operasi settling chamber yang pada umumnya digunakan oleh industri pertambangan

b) Cyclone (siklon)

Skema Operasi Siklon

Alat ini menggunakan gaya sentrifugal sebagai driving force pemisahan debu dari gas yang akan dihasilkan kegiatan pertambangan. Alat ini memiliki biaya instalasi dan operasi yang rendah, serta memiliki dimensi yang relatif kecil untuk mendukung efisiensinya. Keuntungan tersebut membuat siklon banyak digunakan industri pertambangan untuk mengumpulkan partikel debu yang akan menimbulkan pencemaran udara. Siklon yang berdiameter kecil akan memberikan gaya sentrifugal sampai 2500 kali dibandingkan dengan gaya gravitasi pada settling chamber. Efisiensi siklon dapat ditingkatkan dengan pengurangan diameter, penambahan panjang siklon, dan penambahan rasio siklon terhadap diameter keluaran gas. Contoh industri yang menggunakan siklon ini adalah Ampol Lytton, industri petroleum refinery di Brisbane, Queensland, dan Alcoa, industri refinery bauksit di Kwinana, Western Australia. Berikut ini merupakan skema operasi siklon tipe vertikal-tangensial inlet yang umum digunakan.

Sumber:

http://www.sciencedirect.com

http://www.natural-resources.org/environment

Coklat juga bisa jadi bahan baku sumber energi alternatif

Seiring dengan semakin populernya pengembangan energi alternatif, semakin banyak pula peneliti yang mencari sejumlah besar limbah organik dari komunitasnya untuk ditransformasi menjadi biofuel, bahan bakar yang lebih bersahabat dengan lingkungan. Produk pertanian seperti jagung dan tebu telah dikenal sebagai sumber produksi energi terbesar di dunia, terutama untuk etanol hasil distilasi. Di tengah kekhawatiran akan potensi terjadinya kompetisi antara makanan dan bahan bakar, sejumlah perusahaan merekayasa minyak yang dibuat dari flowering plant dan algae. Sebagian lainnya berusaha mengeksploitasi rerumputan yang jumlahnya hampir tak terbatas dan dapat tumbuh dengan cepat untuk membuat biofuel.

Setiap saat, ada bergunung-gunung limbah makanan yang memenuhi tempat pembuangan akhir atau incinerator. Para peneliti menemukan bahwa sedikit kecerdasan dapat mengubah kerajaan sampah menjadi sejumlah besar energi. Seperti yang ditunjukkan para peneliti Institut Teknologi Nigata di Kashiwazaki, Jepang. Mereka memberikan sebuah bentuk baru bagi susu yang sudah basi. Di Universitas California, Davis, Amerika Serikat, para insinyur telah memberikan fungsi lain pada sampah meja-meja kayu dari restoran-resturan megah di Bay Area. Sedangkan di Universitas Birmingham, Inggris, para peneliti telah mengubah permen, karamel, dan limbah makanan manis lainnya yang berasal dari pabrik Cadbury Schweppes setempat.

Pengolahan susu di Jepang

Jepang pada tahun-tahun belakangan kebanjiran sampah susu. Penyebabnya masih belum jelas, salah satu kemungkinannya adalah anak sekolah sekarang lebih memilih mengkonsumsi soda. Melihat keadaan ini, Masayuki Onodera, profesor kimia terapan dan bioteknologi Institut Teknologi Nigata, mendapat ide untuk mengolah susu menjadi biofuel.

Onodera dan kolega-koleganya memulai proses konversi dua tahap dengan memanaskan larutan gula untuk menciptakan lingkungan ramah-bakteri pada limbah cairan. Bioreaktor tersebut bergantung pada mikroba penyuka-panas untuk mencerna endapan pada lingkungan bebas oksigen dengan temperatur 131 derajat Fahrenheit. Kondisi ini dihampirkan pada kondisi dalam sejumlah tempat pembuangan akhir dan menghasilkan metan dan karbondioksida. Para peneliti menganggap pembebasan karbondioksida ini sebagai ‘karbon netral’ karena gas yang dibebaskan ke atmosfer jumlahnya sama dengan yang dibutuhkan rumput pada saat fotosintesis, yang kemudian dimakan sapi perah.

Tim Onodera mencampur susu yang telah dicerna bakteri tersebut dengan kontainer kedua yang berisi susu tengik. Saat oksigen dalam campuran tersebut rendah dan pH-nya dijaga netral, biogas yang dihasilkan mencapai 8 kali volume asalnya dalam periode 1 minggu. Setengah dari biogas yang diperoleh adalah hidrogen dan setengahnya lagi karbondioksida. Dengan mengganti sebagian endapan yang mengandung bakteri secara periodik dengan susu dan memastikan larutan tetap pada pH yang tepat, sistem ini akan memproduksi biogas secara kontinyu sampai 100 hari kemudian. Sampai saat itu, campuran tersebut menghasilkan biogas lebih dari 5 kali volumenya setiap 2 hari.

Fungsi lain restoran Amerika

Untuk memuluskan rencana mengganti bahan bakar dengan tingkat polusi tinggi, bioreaktor pengkonversi limbah perlu mendemostrasikan efisiensinya dalam skala yang jauh lebih besar. Tantangan inilah yang dilakukan para peneliti di Universitas California, Davis.

Sejak Oktober 2006, Biogas Energy Project telah mengkonversi meja-meja bekas dari sejumlah restoran mewah, limbah sayuran, potongan rumput, dan limbah sapi menjadi metan dan hidrogen. Reaktor memproses 3-8 ton limbah organik per harinya. Dengan kondisi itu, output reaktor per hatinya bisa menyediakan energi untuk 80 rumah seharian.

Teknologi ini tidak memerlukan bahan bakar starter untuk memproses kira-kira 5 juta ton limbah makanan yang dibuang di tempat pembuangan akhir California tiap tahunnya. Ketika limbah sudah selesai dimasukkan, reaktor multi-tank Davis bergantung pada proses anaerobik dua tahap di mana mikroba mengubah limbah makanan tersebut menjadi campuran asam dan air. Pada fasa kedua, digunakan campuran bakteria lainnya untuk mengkonversi asam-asam tersebut menjadi biogas.

Sama dengan Onedera, proses yang dikembangkan Ruihong Zhang, profesor teknik biologi dan pertanian, dan koleganya ini juga menghasilkan hidrogen dan karbondioksida. Menurut Zhang, secara teknis proses anaerobik dapat digunakan untuk mengkonversi apapun yang biodegradable. Meskipun kondisi untuk pengolahannya berbeda-beda tergantung materialnya.

Metode tersebut dilisensikan oleh Onsite Power Systems, Inc. yang berbasis di California. Dengan prototype reaktor yang telah tersedia, perusahaan ini membangun sebuah sistem komersial yang dapat menangani limbah sampai dengan 250 ton per hari. Reaktor ini tidak hanya dapat mengkonversi sisa-sisa makanan, tetapi juga rerumputan dan limbah pembuatan keju. Biofuel yang dihasilkan dapat menjadi bahan bakar bagi truk-truk sampah, menghemat biaya dan energi yang dibutuhkan untuk mentransportasikan bahan mentah bagi reaktor.

Menurut Zhang, teknologi yang dikembangkannya tidak hanya menawarkan biogas, tetapi juga cara pengolahan limbah padat yang ramah lingkungan. Endapan yang dihasilkan dapat diproses kembali menjadi kompos dan organic fertilizer. Serat yang tidak tercerna dalam endapan tersebut juga dapat menjadi bahan baku particle board kualitas tinggi.

Bahan bakar Cadbury

Dalam penelitian untuk mengolah limbah dalam skala industri, para peneliti dari University of Birmingham, Inggris menggaet Cadbury Schweppes sebagai partner. Anak perusahaan yang dinamakan Biowaste2energy atau BW2E berencana untuk membuat unit demonstrasi bagi sistem tiga tahapnya.

Seperti halnya proyek di California, metode BW2E dimulai denga tahap fermentasi yang memecah makanan menjadi asam organik, mengkonversikan sekitar 40 persen limbah dalam prosesnya. Proses purifikasi mengkonversi 40 persen lainnya dan sebuah photobioreactor yang menggunakan cahaya dan bakteria mengkonversi sebagian besar sisa endapan menjadi hidrogen, karbondioksida, dan air. Menurut CEO BW2E, David Anthony, proses tiga tahap dipilih karena dapat mengurangi volume limbah lebih banyak daripada dengan proses satu tahap.

Selain menyelamatkan Cadbury dalam lautan karamelnya sendiri, BW2E juga terbuka bagi perusahaan-perusahaan yang mencari cara pengolahan yang lebih baik bagi limbah minuman buah-buahan dan buah-buahan busuk.

Anda punya sisa makanan? Konversikan jadi biogas!

Sumber: http://www.msnbc.msn.com/id/23638979//

Teknologi mikroturbin
Teknologi mikroturbin didasarkan pada desain turbin dengan pembakaran tinggi yang digunakan pada energi listrik dan industri penerbangan. Secara umum mikroturbin bekerja sebagai berikut:

1. Bahan bakar dialirkan ke bagian combustor mikroturbin pada tekanan 70 – 80 psig,
2. Udara dan bahan bakar dibakar pada combustor, menghasilkan kalor yang menyebabkan gas pembakaran keluar,
3. Gas pembakaran yang keluar akan mengoperasikan generator, lalu generator akan menghasilkan listrik,
4. Untuk menambah efisiensi total, mikroturbin biasa dioperasikan dengan recuperator yang mampu melakukan pemanasan awal udara pembakaran menggunakan gas keluaran turbin. Mikroturbin juga cocok dioperasikan dengan waste heat recovery unit untuk memanaskan air.

Secara umum skema proses mikroturbin diilustrasikan di bawah ini.

Gambar 1 Skema mikroturbin

Secara umum instalasi mikroturbin LFG-fired mempunyai komponen antara lain:
• Kompresor LFG
• Peralatan prapengolahan LFG (untuk uap air, siloxanes (R2SiO), dan pemindah partikulat)
• Mikroturbin
• Pusat kontrol motor
• Switchgear
• Transformer step-up

Gambar 2 Cross section mikroturbin

Prapengolahan bahan bakar diperlukan tergantung pada karakteristik LFG dan pembuat mikroturbin itu sendiri. Kadang-kadang gas didinginkan untuk menghilangkan uap air dan mengondensasikan pengotor. Lalu dipanaskan ulang untuk menyediakan bahan bakar di atas temperatur dew point. Beberapa pembuat mikroturbin menambahkan langkah absorpsi menggunakan karbon aktif untuk menghilangkan semua pengotor yang terlihat.

Aplikasi Mikroturbin
Mikroturbin menyediakan keuntungan lebih dibandingkan teknologi pembangkit listrik lainnya untuk landfill dengan kondisi:
• Laju alir LFG rendah,
• LFG memilki kandungan metana yang rendah,
• Memiliki pengemisi udara, terutama pengolah NOx,
• Listrik yang digunakan hanya pada fasilitas onsite (pada daerah sekitar mikroturbin berada),
• Penyediaan listrik tidak bisa dan harga listrik tinggi,
• Air panas dibutuhkan pada lokasi yang dekat mikoturbin.

Keuntungan dan Kerugian
Keuntungan mikroturbin yang memanfaatkan gas metan hasil proses landfill dibandingkan dengan teknologi utilisasi LFG lain adalah sebagai berikut:
1. Portable and easily sized
Mikroturbin dapat ditempatkan pada tempat yang berkapasitas kecil dengan beberapa unit mikroturbin. Sehingga satu atau banyak mikroturbin dapat diatur menyesuaikan laju alir gas dan peralatan lain pada tempat tersebut. Mikroturbin juga dapat dengan mudah dipindahkan ke tempat lain saat produksi gas berkurang.

2. Fleksibel
Mikroturbin cocok digunakan pada landfill yang kecil dan telah lama digunakan di mana teknologi pembangkit tenaga listrik tradisional tidak lagi mendukung kualitas dan kuantitas LFG

3. Compact and fewer moving parts
Ukuran mikroturbin kira-kira sebesar lemari es besar dan membutuhkan operasi dan maintenance yang minimum. Penggunaan udara dan udara pendingin generator akan meminimumkan penggunaan pelumas dan sistem air pendingin.

4. Polusi emisi yag rendah
Mikroturbin dapat membakar bersih daripada mesin reciprocating lain. Contohnya tingkat emisi NOx untuk mikroturbin antara dari 1 -10%.

5. Mampu membakar dengan kandungan metana rendah
Mikroturbin dapat beroperasi pada LFG dengan kandungan metana 35% atau kurang dari 30%, sedangkan reciprocating beroperasi dengan kandungan metana 40%.

6. Kemampuan untuk menghasilkan kalor dan air panas
Kebanyakan pembuat mikroturbin menawarkan generator air panas untuk menghasilkan air panas (lebih dari 200oF) dari kalor yang keluar dari gas cerobong. Pilihan ini akan menggantikan bahan bakar yang mahal seperti propana yang dibutuhkan untuk memanaskan air pada cuaca dingin.

Namun demikian, pemilihan teknologi ini sebagai pilihan utilitas LFG memiliki beberapa kerugian sebagai berikut :

1. Mikroturbin mempunyai efisiensi yang rendah dari mesin reciprocating dan tipe turbin lainnya. Mikrotubin mengonsumsi sekitar 35% bahan bakar per kWh yang dihasilkan (menghasilkan laju kalor yang besar).
2. Mikroturbin sensitif terhadap kontaminasi siloxane dan penyediaan LFG ke mikroturbin membutuhkan prapengolahan daripada sumber pembangkit listrik lain.
3. Dikarenakan laju alir rendah, maka dibutuhkan kompresor bertekanan tinggi (capital cost yang tinggi).
4. Mikroturbin belum terbukti dapat beroperasi pada jangka panjang.

Sumber:

• Tchobanoglous, G. Et.al. 1993. Integrated Solid Waste Management. McGraw Hill, Inc
• Fukohani, Sildarista, dkk. 2006. Rancang Pabrik. Pabrik Biogas dari Sampah Padat Perkotaan Kota Bandung. Program Studi Teknik Kimia ITB.
• http://en.wikipedia.org/wiki/Biogas
• http://en.wikipedia.org/wiki/Methane

Gambar 2 Skema pengolahan sampah dengan landfill yang menghasilkan gas

Secara sepintas, metode landfill relatif mudah dilakukan dan bisa menampung sampah dalam jumlah besar. Akan tetapi, anggapan ini kurang tepat karena jika tidak dilakukan secara benar, landfill dapat menimbulkan masalah yang berkaitan dengan kesehatan dan lingkungan. Masalah utama yang sering timbul adalah bau dan pencemaran air lindi (leachate) yang dihasilkan. Selain itu, gas metana yang dihasilkan oleh landfill dan tidak dimanfaatkan akan menyebabkan efek pemanasan global. Jika termampatkan di dalam tanah, gas metana bisa meledak. Oleh sebab itu, dalam sistem landfill yang baik diperlukan adanya unit pengolahan air lindi dan unit pengolahan biogas.

Unit Pengolahan Air Lindi (leachate)
Air lindi merupakan air dengan konsentrasi kandungan organik yang tinggi yang terbentuk dalam landfill akibat adanya air hujan yang masuk ke dalam landfill. Air lindi merupakan cairan yang sangat berbahaya karena selain kandungan organiknya tinggi, juga dapat mengandung unsur logam (seperti Zn, Hg). Jika tidak ditangani dengan baik, air lindi dapat menyerap dalam tanah sekitar landfill kemudian dapat mencemari air tanah di sekitar landfill. Air lindi memerlukan perlakuan awal, yaitu dengan menghilangkan kandungan inorganik dalam air lindi. Setelah kandungan inorganik dalam air lindi dapat dihilangkan atau dikurangi, kemudian air lindi dapat diolah lebih lanjut untuk menghilangkan kadar kandungan organiknya.
Pengolahan air lindi dapat dilakukan dengan berbagai alternatif seperti :
Resirkulasi air lindi kembali ke dalam landfill. Hal ini dapat meningkatkan laju dekomposisi kandungan organik menjagi biogas hingga sekitar 70%. Resirkulasi air lindi dapat dilakukan pada musim kemarau, sedangkan pada musim hujan, air lindi harus diolah untuk mengurangi volumenya.
Pengolahan air lindi dengan menggunakan pengolahan limbah secara biologis. Pengolahan ini biasa dilakukan dengan menggunakan lumpur aktif yang berfungsi mendegradasi kandungan organik yang terdapat dalam air lindi. Setelah kandungan organik dalam air lindi turun drastis, kemudian dapat dilakukan pemurnian kembali dengan menggunakan alat filtrasi. Air keluaran yang diharapkan dari pengolahan semacam ini dapat langsung dibuang ke lingkungan karena tidak berbahaya bagi lingkungan.
Pengolahan air lindi dengan menggunakan pengolahan limbah secara kimiawi
Pengolahan air lindi dengan menggunakan membran. Selain untuk mengurangi kekeruhan atau turbiditas, pengolahan dengan membran dimaksudkan untuk mengurangi kadar COD, BOD serta kandungan logam pada air lindi. Umumnya diperlukan pengolahan bertahap untuk menghasilkan limbah yang memenuhi syarat baku mutu limbah seperti bioreaktor dengan membran (membrane bioreactor) atau integrasi antara ultrafiltrasi dan karbon aktif.

Unit Pengolahan Biogas
Unit pengolahan biogas terbagi dalam 2 proses utama yaitu proses pembentukan dan penyaluran gas serta sistem pemrosesan gas. Proses pembentukan gas dalam landfill melibatkan reaksi yang kompleks sehingga laju pembentukan gas akan bervariasi antar-landfill. Laju maksimum dicapai ketika kondisi lingkungan mencapai kondisi optimum yaitu pH mendekati netral, kelembaban cukup, serta temperatur yang moderat. Hal yang paling mengganggu adalah kehadiran oksigen yang akan menghentikan reaksi anaerobik menjadi aerobik. Pada kondisi optimum, stabilisasi sampah berlangsung antara 10-20 tahun yang ditandai dengan berhentinya pembentukan gas. Jika kurang optimum, stabilisasi bisa mencapai 30 tahun. Hal yang sulit dilakukan adalah penentuan waktu pembentukan metana dalam jumlah cukup besar. Hingga saat ini belum ada metode pasti untuk memprediksi waktu tersebut. Cara yang paling umum dilakukan adalah dengan membandingkannya dengan waktu pembentukan metana landfill yang terdekat kondisinya.

Gas yang dihasilkan dari landfill didominasi oleh metana dan karbondioksida. Kandungan metana berkisar antara 45-55% sedangkan karbon dioksida berkisar antara 40-50%. Kandungan metana yang lebih tinggi juga pernah dilaporkan. Kombinasi kedua gas bisa mencapai 99% dari semua gas. Walaupun demikian, satu persen gas sisanya harus sangat diperhatikan karena bisa bersifat korosif, beracun, ataupun berbau tak sedap. Dalam kondisi ideal, kalor jenis gas yang dihasilkan bisa mencapai 450-540 Btu/SCF.
Komposisi gas yang dihasilkan relatif konstan selama puncak pembentukan. Ketika sampah sudah memasuki masa stabilisasi, pembentukan gas mulai menurun secara asimtot. Oleh karena itu, total waktu pembentukan gas sering dinyatakan dalam bentuk waktu paruh. Selama periode penurunan ini, komposisi gas yang dihasilkan relatif tetap. Akan tetapi, laju pembentukan yang menurun ini akan berakibat pada penurunan tekanan dan rembesan udara ke dalam landfill. Oleh karena itu, besar kemungkinan terbawanya nitrogen dan oksigen karena sulit untuk mengambil gas tanpa tercampur dengan udara.

Gambar 2 Skema pengolahan sampah dengan landfill yang menghasilkan gas

Sistem pemrosesan gas terdiri atas beberapa sumber gas dan pipa-pipa yang saling terhubung kepada pompa vakum. Pada sistem yang sederhana, pompa yang dipakai berupa blower sentrifugal.

Saat ini, pengambilan gas dilakukan dengan memasukkan pipa (well) berlubang secara vertikal ke dalam sampah kira-kira hingga ¾ kedalaman landfill. Lubang-lubang itu biasanya kecil-kecil. Lubang-lubang itu akan diisi dengan bebatuan atau kerikil untuk mencegah masuknya sampah. Lubang-lubang diletakkan di bagian bawah pipa untuk mencegah masuknya udara dari luar. Segel beton diletakkan di atas kerikil. Bagian atas diisi dengan tanah.

Plastik pipa biasanya digunakan sebagai selubung pipa sumber (well). Besi atau baja kurang disukai karena potensial terkorosi serta kecenderungan landfill yang berubah seiring dekomposisi sampah. Material plastik (polimer) yang banyak digunakan adalah polivinil klorida (PVC), polietilen (PE), dan serat kaca (fiberglass) karena lebih tahan korosi dan fleksibel.

Biogas yang dikeluarkan selanjutnya diubah menjadi listrik melalui sistem konversi termal yang melibatkan gas engine dan boiler untuk menghasilkan uap air yang akan menggerakkan turbin.

Sumber:

1. Marliana, Linda, dkk. 2003. Penelitian. Produksi Biogas dari Sampah Pasar Menggunakan Bioreaktor Anaerobik. Departemen Teknik Kimia ITB
2. Tchobanoglous, G. Et.al. 1993. Integrated Solid Waste Management. McGraw Hill, Inc
3. http://en.wikipedia.org/wiki/Biogas

Bahan bakar yang diperoleh dengan proses BioForming

Salah satu pekerjaan yang pernah dilakukan Lee Edwards selama 25 tahun karirnya di British Petroleum (BP) adalah memimpin usaha raksasa energi tersebut membuat imej baru. Sekarang, sebagai CEO dari Virent Energy System, perusahaan biofuel yang telah berdiri selama 7 tahun di Madison, Wisconsin, dia telah bergerak jauh melampaui petroleum. Dengan proses eksklusif yang dinamakan BioForming, Virent mengklaim proses tersebut dapat mengkonversi gula dari jagung, switchgrass, dan tanaman pangan lainnya menjadi bahan bakar dengan densitas energi yang lebih tinggi daripada etanol.

Di samping resesi yang menimpa Amerika Serikat dan sejumlah negara di dunia, uang nampaknya terus mengalir bagi Virent. Venture capital diakui Edwards tetap berkembang, hanya lebih selektif. Kebanyakan investor mencari peningkatan teknologi yang telah dapat dibuktikan — proyek angin, solar, sejumlah akticitas berbahan bakar gas. Sejauh ini, perusahaan telah meraih 70 juta dolar dan banyak investor, termasuk Honda (HMC) dan Cargill. Perusahaan ini juga telah melakukan kontrak kolaborasi partnership dengan raksasa minyak Shell (RDSA).

Teknologi BioFarming bekerja dengan prinsip sederhana. Air gula masuk dan bergerak melalui sejumlah reaktor berkatalis, yang akan merengkah molekul-molekul gula dan mereaksikannya dengan bantuan katalis sehingga ada rekombinasi. Reaksi tersbut berlangsung kontinyu dan self-sustaining. Bahan bakar dari gula dengan proses reaksi berkatalis adalah suatu hasil dari proses kimia yang unik. Reaksi katalitik dari pemutusan ikatan gula dan kemudian merekombinasikannya menghasilkan energi lebih besar daripada yang dibutuhkan untuk melangsungkan suatu proses yang berkelanjutan. Hal ini berbeda dengan etanol, yang membutuhkan energi yang sangat besar untuk melakukan pemisahan final terhadap air.

Edwards berharap, pada tahun 2020, industri biofuel dapat menggantikan 15-20 persen bahan bakar dari fosil. Namun, ia juga mengatakan bahwa hal tersebut akan bergantung pada batas-batas tertentu, tergantung pada sifat biofuel itu sendiri. Jika biofuel hanya difokuskan pada etanol, angka tersebut menurutnya tidak akan bisa tercapai.

Perkembangan biofuel menurut Edwards memiliki masa depan yang cemerlang, hal ini didorong oleh beberapa faktor pendukung. Pertama adalah kebutuhan mendesak terhadap teknologi untuk mengkonversikan biomassa menjadi bahan bakan akan membuktikan harga yang kompetitif dengan minyak mentah. Kedua, dunia akan meminta alternatif terbarukan karena dampak karbon yang dihasilkan minyak mentah. Selain itu akan ada penyeimbangan kembali sekuritas energi dan lapangan pekerjaan yang banyak membantu distribusi feedstock.

Faktor-faktor tersebut menurutnya berarti bahwa dunia akan memiliki teknologi yang lebih baik dan dengan harga yang lebih kompetitif. Akan ada nilai tertentu dalam pasar pada waktu dampak karbon dari minyak mentah betul-betul dirasakan, yang akan menyeimbangkan persaingan. Dari segi kebijakan, masyarakat menginginkan kontrol yang lebih pada nasih energi dan biomassa adalah salah satu caranya.

Namun demikian, ada hal-hal yang masih menjadi kendala untuk mempercepat perkembangan bahan bakar terbarukan. Beberapa teknologi yang paling menjanjikan masih dalam tahap penelitian skala pilot atau laboratorium. Teknologi-teknologi ini masih harus dibuktikan kompetitivitasnya terhadap besar produksi dan biaya. Kemudian masih ada pekerjaan pada seluruh bagian upstream dari rantai value. Pada upstream minyak (fosil), proses yang dilakukan adalah drilling, mempompakan minyak, kemudian membawa minyak tersebut dengan tanker ke pemurnian minyak. Diperlukan rantai value yang sama sekali baru dalam hal logistik biomassa.

Perusahaan-perusahaan minyak besar juga tengah mengembangkan program energi alternatif. Namun, menurut Edwards, perusahaan-perusahaan tersebut sangat dipengaruhi oleh teori manajemen cash-flow dan portofolio capital-investment. Mereka tertarik, kemudian mundur, kemudian masuk lagi ke dalam program energi alternatif. Volatilitas dari manejemen cash-flow tersebut, mengingat mereka menginvestasikan milyaran dolar per tahunnya pada proyek upstream (minyak dan gas), dianggapnya bukan cara terbaik untuk mengkomersialisasikan energi.

Harga minyak pada tahun-tahun belakangan sangat tak bisa diprediksi. Jauh lebih mudah bagi industri biofuel untuk mendapatkan keuntungan saat minyak mentah berharga 140 dolar per barel daripada saat harganya menurun drastis menjadi 40 dolar. Hal yang sedang diupayakan industri biofuel ini adalah mengatakan: Anda tahu, kami ingin memutus hubungan dengan komuditas bernama minyak mentah dan membangun suatu komuditas baru bernama energi dari biomassa. Jika minyak mentah tetap pada 40 dolar selamanya, teknologi-teknologi biofuel ini hanya akan berhasil dengan kebijakan-kebijakan signifikan yang dipengaruhi oleh penyediaan lapangan pekerjaan, sekuritas energi, dan upaya-upaya untuk melestarikan lingkungan. Edwards mengatakan, yang perlu dipahami mengenai industri biofuel ini adalah pihaknya berusaha mengubah ekonomi yang dipengaruhi oleh minyak mentah menjadi ekonomi yang dipengaruhi oleh biomassa.

Sumber: http://money.cnn.com/2009/07/23/news/companies/biomass_alternative_energy.fortune/index.htm

Food Technology

Salah satu tujuan utama pengemasan makanan adalah untuk menjadikan makanan dapat tahan lama (awet). Akan tetapi, proses yang dilakukan untuk mencapai tujuran tersebut biasanya dapat menyebabkan kerusakan nutrien dan komponen – komponen sensori pada makanan. Oleh sebab itu, teknologi pengemasan makanan terus dikembangkan dengan tujuan menjadikan makanan dapat tahan lama dengan meminimalkan kerusakan nutrient dan komponen – komponen sensori pada makanan tersebut.

Aplikasi teknologi plasma dalam industri pengemasan makanan lahir sebagai bentuk perkembangan dalam teknologi pengemasan makanan yang baik karena memiliki beberapa keunggulan seperti proses yang cepat dan minim menyebabkan kerusakan pada makanan.

Berikut ini merupakan aplikasi teknologi plasma dalam pengemasan makanan:

1. Fungsionalisasi dan aktivasi permukaan

Pada kemasan makanan berbahan dasar polimer, kemudahan dicetak dan sifat anti asap merupakan properti khas yang harus dimiliki. Dengan teknologi plasma, kedua kriteria tersebut dapat dipenuhi melalui fungsionalisasi dan aktivasi permukaan. Dalam tahap ini, plasma berfungsi sebagai penyesuai energi permukaan dengan cara mengatur adhesifitas, sifat hidrofobik, dan hidrofilik. Dalam pengaturan sifak hidrofobik dan hidrofil, ada dua hal yang menjadi perhatian yaitu terbentuknya lapisan permukaan anti asap dan penggunaan cat berbahan dasar air ataupun tinta. Lamanya waktu yang dibutuhkan dalam perlakuan plasma terhadap kemasan menentukan adhesifitas yang diperoleh.

Penggunaan lapisan plasma juga berguna dalam meningkatkan derajat kebasahan permukaan yang berpengaruh juga terhadap energi permukaan tersebut. Dengan adanya plasma, energi permukaan meningkat 1,5 kali lipat. Hal ini sangat berguna dalam penggunaan cat berbahan dasar secara ekologis.

2. Pelapisan permukaan

Pengawetan makanan dalam kemasan bergantung pada sterilitas dan kualitas kemasan itu sendiri. Sebagai contoh, untuk makanan atau minuman yang sensitivitasnya terhadap udara cukup tinggi harus dikemas dalam botol yang memiliki lapisan penghalang yang kuat

Gambar 1: Ruang dalam rekator selama perlakuan dengan plasma

Pelapisan botol PET dari dalam menggunakan SiOx dan HMDSO (heksametildioksan) dengan bantuan argon plasma merupakan cara baru dalam produksi botol PET berkualitas tinggi sebagai kemasan minuman tertentu. Dengan menggunakan plasma, lapisan SiOx setebal 50 nm dapat diperoleh hanya dalam waktu kurang dari lima detik. Padahal proses ini memakan waktu hampir puluhan kali lipat lebih lama tanpa adanya plasma. Penggunaan plasma juga meningkatkan kemampuan kemasan dalam menghalangi terjadinya difusi gas dalam rentang skala 3 -10. Selain itu, kemasan yang dilapisi menggunakan plasma, memiliki kemungkinan hampir 0% dalam terjadinya microcrack akibat spora.

3. Sterilisasi plasma

Sterilisasi dalam pemrosesan makanan merupakan suatu proses pengawetan makanan dengan cara memanaskan makanan pada temperatur yang cukup tinggi dalam waktu tertentu untuk menghancurkan mikroba dan aktivitas enzim. Dengan proses sterilisasi,biasanya makanan dapat bertahan hingga lebih dari 6 bulan pada temperatur ruang.

Ada banyak alasan mengapa sterilisasi menggunakan plasma menjadi pilihan. Berikut beberapa alasannya.

• Waktu inaktivasi spora yang singkat
• Beban termal yang rendah
• Tidak ada penggunaan bahan kimia toksik dan berbahaya
• Tidak terbentuk produk yang toksik dan berbahaya pasca steriliasi
• Tidak ada perubahan sifat pada material makanan yang diproses, malah terjadi peningkatan kualitas material makanan
• Tidak perlu ada treatment lanjutan

Mekanisme sterilisasi dengan plasma:

1. Destruksi material genetic mikroorganisme melalui irradiasi UV
2. Pengikisan mikroorganisme atom per atom melalui fotodesorpsi intrinsik
3. Pengikisan mikroorganisme atom per atom melalui proses etching.

Alat sterilisasi berteknologi plasma yang biasa digunakan adalah ECR Plasma (Electron Cyclotron Resonance Plasma). Alat ini memanfaatkan prinsip gaya Lorentz dengan adanya pergerakan sirkular electron-elektron bebas sehingga membangkitkan medan magnet seragam yang statis.

Berikut ini merupakan skema ECR plasma:

Gambar 2 : Skema alat ECR Plasma

Sterilisasi meggunakan plasma berbeda karena agen aktif nya spesifik, seperti foton UV dan radikal. Keuntungan metode plasma adalah proses dapat dilakukan pada temperature rendah (500C), relative aman, dan mengawetkan keutuhan instrument dasar polimer, yang tak bisa dilakukan bila menggunakan autoklaf atau oven. Foton UV yang diemisikan akan di-reabsorpsi oleh gas ambient pada tekanan atmosfer.

Sumber:

1. http://itcanbeshown.com/NERS590/Plasma%20Sterilization.ppt
2. Dr. Anto Tri Sugiarto : Slide Kuliah Teknologi Plasma

Panjing Hengxing Chemicals Co., Ltd. Salah satu produsen pupuk ZK yang berdomisili di Cina

3. Proses Produksi ZK melalui dekomposisi KCl dengan MgSO4

Reaksi yang terjadi:

2KCl + 2MgSO4.xH2O + 5H2O -> K2Mg(SO4)2.6H2O + MgCl2
K2Mg(SO4)2.6H2O + 2KCl -> 2K2SO4 + MgCl2 + 6H2O

Proses produksi ZK melalui dekomposisi KCl dengan MgSO4  terdiri dari dua tahap konversi, yakni magnesium sulphate bereaksi dengan sylvite (KCl) membentuk schoenite (K2Mg(SO4)2.6H2O) terlebih dahulu sebelum membentuk produk akhir yaitu SOP (ZK). Skema proses yang biasa digunakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Diagram alir proses produksi ZK dengan melalui dekomposisi KCl dengan MgSO4

4. Proses Produksi ZK melalui Dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4

Reaksi yang terjadi:

2KCl + (NH4)2SO4 -> K2SO4 +2NH4Cl

Proses ini memiliki beberapa karakteristik, diantaranya yaitu konversi KCl menjadi pupuk K2SO4 atau K2SO4-(NH4)2SO4 pada temperatur 25ºC. Rasio K2O : N di pupuk dapat divariasikan dari 50 : 1 hingga 40 : 5. Selain itu NH4Cl dan KCl dapat direcover dengan proses kristalisasi dari larutan induk. PFD dari proses ini dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Diagram alir proses produksi ZK dengan melalui dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4

Pengaruh kadar NH4 di larutan induk terhadap kadar K2SO4 pada garam yang telah dikristalisasi direpresentasikan oleh grafik. Terlihat bahwa semakin rendah kandungan NH4 di larutan induk maka semakin besar pula yield produk yang dapat diperoleh.

Pengaruh kadar NH4 di larutan induk terhadap kadar K2SO4 pada garam yang telah dikristalisasi

5. Proses Hargreaves

Tidak banyak literatur yang membahas proses ini. Dalam proses ini KCl dikeringkan, diayak, dan diumpankan ke chamber reaksi. Gas SO2 panas dari Sulfur burner direaksikan dengan uap air dan udara (kondisi excess) di masukan ke dalam converter secara batch dan counter-current. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

4KCl + 2SO2 + O2 + 2H2O -> 2K2SO4 + 4HCl

6. Proses Mannheim dengan Mencampur Langsung KCl dengan H2SO4

Furnace Mainnheim

Proses ini menggunakan furnace Mannheim yang berupa bejana silindris yang memiliki 2 ruang bakar, yaitu combustion chamber dan reaction chamber. Temperatur operasi furnace Mannheim adalah sebesar 800ºC. Karakteristik dari proses ini yaitu:

1. Temperatur tinggi
2. Banyak problem pada material (tingkat korosi, dll)
3. Diperoleh by-product HCl

Reaksi yang terjadi adalah:

KCl + H2SO4 -> KHSO4 + HCl
KCl + KHSO4 ->  K2SO4 + HCl

Reaksi tahap pertama bersifat eksotermis dan terjadi pada temperatur yang rendah,  sedangkan reaksi tahap kedua bersifat endotermis dan berlangsung pada temperatur 550 – 600ºC. Produk ZK selanjutnya didinginkan di cooling drum. Residu H2SO4 dinetralkan dengan penambahan Ca(OH)2 dan CaCO3 sedangkan by-product HCl yang terbentuk didinginkan  di graphite heat exchanger dan selanjutnya dilakukan absorbsi 2 tahap dengan air.

Diagram alir proses Mannheim

Spesifikasi produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

Emisi yang dihasilkan dikontrol dengan batasan HCl maksimum 5 ppm dan SO2 maksimum 800 ppm. Beberapa negara di dunia yang telah mendirikan pabrik ZK dengan proses Mannheim antara lain Belgia, Amerika Serikat, Indonesia, dan Cina.

7. Pemurnian Sumber Sulfat Alami seperti Langbeinite dan Kainite

Dasar pemurnian proses ini adalah reaksi kristal dan pertukaran ion. Proses pemurnian langbeinite dapat dilakukan dengan menggunakan Muriate of Potash (MOP) atau KCl dengan mencampurnya dengan langbeinite. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

4KCl + K2SO4.2MgSO4 -> 3K2SO4 + 2MgCl2

Bijih langbeinite dipisahkan dari KCl dan NaCl dengan pencucian selektif, pengapungan, dan penambahan agen pemisah. Selanjutnya bijih tersebut dihaluskan dengan ball mill dan dicampur dengan larutan MOP yang telah dilarutkan dan di-clarified terlebih dahulu pada unit terpisah. Produk ZK yang terbentuk berupa larutan garam dan kristal. Kristal dapat difiltrasi atau disenrifugasi kemudian dikeringkan, dan terakhir diayak untuk memperoleh ukuran produk yang sesuai. Sedangkan garam dapat dievaporasi, kristalisasi, dan terakhir difiltrasi. Campuran dari garam yang diperoleh dapat diumpankan kembali ke reaktor, sedangkan filtratnya dapat dibuang sebagai limbah.

Proses pemurnian bijih kainite yang hampir mirip dengan pemrosesan langbainite terdiri dari 4 tahap:

1. Persiapan bijih dan pengapungan
2. Produksi schoenite (K2SO4.MgSO4.6H2O) dan recovery-nya
3. Leaching schoenite menjadi ZK
4. Pengolahan larutan induk

Kainite dihaluskan bersama garam recycle di ball mill dan hydroclasifier. Overflow akan menuju ke thickner dan filter utama sedangkan underflow diolah dengan flotasi dan filtrasi. Cake dari filter utama akan diumpankan ke reaktor schoenite dan cyclone. Setelah 2 tahap pemisahan, Schoenite diumpankan ke reaktor leaching dan ZK yang terbentuk dipisahkan di thickner lalu di sentrifugasi dan dikeringkan, sedangkan overflow thickner di-recycle kembali. Spesifikasi produk yang terbentuk juga cukup baik, yakni kadar K2O minimal 50% dan kandungan chlorine kurang dari 1%.

Sumber:

K-UTEC AG Salt Technologies: www.k-utec.com
Manual of Fertilizer Processing, Francis T. Nielsson,
www.bodast.com

Potassium Sulphate (ZK) biasa digunakan sebagai pupuk pada tanaman

Potassium Sulphate (ZK) atau biasa disebut Sulphate of Potash (SOP) telah dikenal sejak abad ke-14 yang merupakan garam berwarna putih dan memiliki sifat tidak mudah terbakar serta larut di dalam air. ZK digunakan sebagai pupuk yakni sumber senyawa kalium dan sulfur pada tanaman perkebunan seperti rami, kapas, dan tembakau. Di Indonesia pupuk ini tidak disubsidi sehingga harganya relatif tinggi di pasaran. Bahan baku sulfat alami untuk pembuatan ZK yang berasal dari pertambangan antara lain adalah lanbeinite (K2SO4.2MgSO4), leonite (K2SO4.MgSO4.4H20), schoenite (K2SO4.MgSO4.6H2O), dan glaserite (K3Na(SO4)2). Pertambangan sumber batuan tersebut banyak terdapat di negara Rusia, Kanada, benua Eropa, Israel, negara-negara timur tengah, Cina, Thailand, Kongo, dan Amerika Serikat.

Pemilihan proes produksi yang digunakan di dalam suatu pabrik pupuk ZK bergantung pada ketersediaan bahan baku. Secara umum ada 7 proses produksi pembuatan pupuk ZK, yaitu:

1. Dekomposisi KCl dengan Na2SO4
2. Dekomposisi KCl dengan CaSO4
3. Dekompisisi KCl dengan MgSO4
4. Dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4
5. Proses Hargreaves yaitu mereaksikan gas SO2, O2, dan H2O dengan KCl
6. Proses Mannheim yaitu mencampur langsung KCl dengan H2SO4 dengan rasio mol tertentu
7. Pemurnian sumber sulfat alami seperti langbeinite dan kainit

1.   Proses Produksi ZK dengan Dekomposisi KCl dengan Na2SO4

Dewasa ini, sumber yang umum digunakan berasal dari Sodium Sulphate Na2SO4 yang dapat diperoleh dari hasil samping dari beberapa proses produksi yakni:

1. Pengolahan bijih chromium
2. Pemurnian flue gas
3. Pembuatan serat (viscose fibres)
4. Produksi HCl, pigmen silica, asam lemak, dan trimethylolpropane
5. Pengolahan limbah asam sulfat

Diagram alir proses ditampilkan pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram alir proses produksi ZK dengan melalui dekomposisi KCl dengan Na2SO4

Penjelasan proses:
Bahan baku yang digunakan adalah sodium sulphate baik dalam bentuk anhydrous (Na2SO4) maupun dalam bentuk hydrated (Na2SO4.10H2O). Selain itu digunakan juga potassium chloride (KCl) dalam bentuk larutan pada temperatur 20 – 25ºC. Umpan KCl, Na2SO4, dan recycle mother liquor yang mengandung kristalin glaserite K3Na(SO4)2 dan KCl, serta kondensat hasil kondensasi dari uap evaporator diumpankan ke reaktor. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

4Na2SO4 + 6KCl -> 2K3Na(SO4)2 + 6NaCl
2KCl + 2K3Na(SO4)2 -> 4K2SO4 + 2NaCl

Rasio mol Na2SO4 : KCl dibuat sangat berlebih yakni antara 1 : 6 sampai 1 : 10 untuk mendapatkan konversi yang tinggi (96 – 99%), sedangkan untuk rasio mol ZK : Na2SO4 dijaga 2 : 1. Beberapa variasi rasio mol (mr) bahan baku dan produk terhadap konversi yang diperoleh di dalam reaktor ditampilkan pada Gambar 2.

Gambar 2. Pengaruh rasio mol reagent terhadap derajat konversi Na2SO4 menjadi K2SO4

Setelah bereaksi di reaktor, produk ZK dipisahkan di filter dan selanjutnya mother liquor yang terbentuk diuapkan di unit konsentrasi 2 tingkat secara bertahap dan diikuti dengan proses kristalisasi pada temperatur rendah (? 2ºC) untuk tahap 1. Setiap mother liquor yang sudah terpisah baik di tahap 1 maupun 2 akan dipisahkan di filter untuk selanjutnya di-recycle kembali ke reaktor, sedangkan uap dari unit konsentrasi akan dikondensasikan terlebih dahulu dan selanjutnya dikirim ke reaktor.

Selain produk ZK juga diperoleh by-product berupa NaCl. Adapun spesifikasi produk ZK adalah sebagai berikut:
K2SO4: 96%-w
Cl- : 0,5%-w
Na+ : 0,2%-w

2.    Proses Produksi ZK dengan bahan baku KCl dan CaSO4

Ada 3 tahapan utama dalam metode proses ini, yaitu:

1. Pelarutan gypsum
2. Konversi satu tahap (T = 25ºC)
3. Siklus amoniak dalam proses

Diagram alir proses dapat dilihat pada gambar 3.

Gambar 3. Diagram alir proses produksi ZK dengan melalui dekomposisi KCl dengan CaSO4

Reaksi yang terjadi dalam proses ini antara lain:

CaSO4.2H2O + (NH4)2CO3 -> (NH4)2SO4 + CaCO3
2KCl + (NH4)2CO3 -> K2SO4 + 2NH4Cl

Adapun reaksi samping:

CaCO3 -> CaO + CO2
2NH4Cl + CaO + H2O -> CaCl2 + 2NH4OH
2NH4OH + CO2 -> (NH4)2CO3

Karakter dasar dari proses ini ialah adanya sistem recovery multistage untuk gas amoniak dan KCl, juga produk ZK yang dihasilka akan selalu mengandung amonium sulfat yang sangat dipengaruhi oleh komposisi mother liquor.

Akhir Bagian 1

Sumber:
Fertilizer Manual, 1967
Chemical Paper, B. U. Grzmil and B. Kic, 2005
http://www.k-utec.com/download/Te04-01.pdf, 2004

]]> http://majarimagazine.com/2009/07/teknologi-proses-produksi-pupuk-zk-bagian-1/feed/ 3 http://majarimagazine.com/2009/07/reaktor-nuklir-ap1000-china-pertama-di-dunia/ http://majarimagazine.com/2009/07/reaktor-nuklir-ap1000-china-pertama-di-dunia/#comments Fri, 24 Jul 2009 01:10:53 +0000 Inra Sumahamijaya http://majarimagazine.com/?p=1983

Pembangunan reaktor Nuklir di China

Pembangunan pembangkit listrik tenaga nuklir pertama kali di dunia yang berbasis pada teknologi reaktor AP1000 dari U.S. Westinghouse Electric diumumkan oleh China pada bulan April 2009 kemarin. Pembangunan yang dimulai dengan menuangkan 5200 meter kubik semen di pulau nuklir Sanmen provinsi Zhejiang. Dua unit plant akan dibangun dalam tiga tahap, dan reaktor pertama akan memulai operasi pada tahun 2013 kemudian dilanjutkan reaktor kedua pada 2014.

Selama berlangsungnya pengerjaan untuk dua unit reaktor tersebut, China juga akan mulai membangun dua lagi reaktor nuknir berbasis AP1000 di lokasi Haiyang provinsi Shandong, sebagaimana kontrak yang telah ditandatangani antara Westinghouse dengan State Nuclear Power Technology Pwer Corp (SNPTC) China.

Diluar empat unit reaktor yang sedang dibangun, sekarang negara tersebut telah memiliki total 11 unit pembangkit listrik tenaga nuklir yang sedang beroperasi. Tiga unit reakor diantaranya menggunakan teknologi dalam negri, dua unit menggunakan teknologi Russia, empat unit dengan teknologi dari Perancis dan sisanya menggunakan desain dari Kanada. Atas dasar pemenuhan kebutuhan dari permintaan yang terus meningkan dan kekhawatiran dari isu pemanasan global akhir-akhir ini, China sudah mulai mempercepat pembagunan plant nuklirnya hingga mencapai 60 GW pada tahun 2020.

Bagan reaktor AP1000

Walaupun negara tersebut menggunakan berbagai macam desain reaktor nuklir, AP1000 akan menjadi pemain utama dalam desain reaknot ini, menurut SNPTC. Empat buah reaktor yang sedang dibangun sekarang, menggunakan “self-reliance program” dari China sendiri. Hal ini berarti negara tersebut sepenuhnya mempercayakan teknologi AP1000 berdasarkan kemajuan teknologi dalam negri. Untuk lebih jauh lagi, China akan membangun reaktor AP1000 secara masal atas kuasa SNPTC. Untuk pembangunan di pulau Sanmen misalnya, SNPTC menharapkan pembangunan enam unit lagi reaktor nuklir.

Penuangan semen di Sanmen untuk reaktor China generasi ketiga juga menjadi batu loncatan utama bagi Westinghouse Electric. Toshiba Corp. (dibeli oleh Westnghouse pada tahun 2006) yang menjadi suplier reaktor pressurezed water pertama di dunia pada tahun 1957 untuk plant di Shippingport. Pa., dan sekarang teknologi perusahaan ini menjadi basis hampir setengah dari jumlah pembangkit listrik tenaga nuklir di dunia, termasuk penggunaan 60 persen teknologinya di U.S. Akan tetapi benerasi baru dari reaktor tersebut tidak terlihat sesukses generasi sebelumnya. Dan AP1000 hanyalah satu-satunya desain yang disertifikasi oleh Komisi Peraturan Nuklir (NRC) U.S. Faktanya Empat buah reaktor AP1000 tahun 2007 China seharga 5,3 Milyar U.S. Dollar merupakan reaktor pertama dari Westinghouse sejak tahun 1987.

Perhatian kepada desain AP1000 kini mulai meningkat. Di U.S., Westinghouse dengan AP1000nya telah menjadi teknologi pilihan dari sekitar 14 unit plant baru, termasuk enam unit yang telah ditandatangani kontraknya oleh perusahaan tersebut. Dilain pihak, UK yang persiapan plant nuklir generasi barunya menarik minat berbagai perusahaan di seluruh Eropa, kini sedang mengurus sertifikasi hanya untuk dua desain reaktor barunya. Yang pertama UK-EPR yang didesain oleh AREVA dan Electricite de France; dan desain lainnya menggunakan AP1000.

Sumber:
Power Magazine, vol.153 2009